инструкция пкб цт.25.0088

Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава, Инструкция МПС России

Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящая Инструкция устанавливает порядок, а также нормы технического обслуживания и ремонта следующих узлов с подшипниками качения электровозов, тепловозов, электро- и дизель-поездов*:

- букс колесных пар;

- якорных узлов тяговых электродвигателей;

- тяговых генераторов тепловозов;

- тяговых (осевых) редукторов.
________________
* Далее для сокращения вводится единое название "локомотив" для всех указанных видов подвижного состава, за исключением мест, где по характеру требований необходимо указать точно, о каком именно подвижном составе идет речь.

1.2. Для опытных локомотивов, находящихся в гарантийном пробеге (в т.ч. и зарубежной постройки), до утверждения на серию или окончания гарантийного пробега порядок и нормы технического обслуживания и ремонта подшипниковых узлов, нe содержащиеся в настоящей Инструкции, могут временно устанавливаться технической документацией завода (фирмы)-поставщика, согласованной с Главным управлением локомотивного хозяйства или по его отдельным указаниям.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1. Выполнение требований настоящей Инструкции обязательно для всех работников, связанных со сборкой, эксплуатацией, ремонтом и хранением подшипников качения и узлов, перечисленных в п.1.1 настоящей Инструкции*.
________________
* Далее по тексту ссылка идет на пункты и разделы настоящей Инструкции.

2.2. Подшипники качения узлов, указанных в п.1.1, изготавливаются по техническим условиям на подшипники качения для железнодорожного подвижного состава, которые дополняют требования ГОСТ 520-89*. По согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства допускается установка подшипников зарубежного производства.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 520-2002. здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

2.3. Для обеспечения надежной работы в эксплуатации узлов с подшипниками качения локомотивов проводят их техническое обслуживание, ревизии и ремонт.

2.4. Монтажно-демонтажные работы и ремонт подшипниковых узлов и подшипников должны производить только обученные лица, знающие технологию этих работ, назначенные для этого приказом директора завода или начальника депо, после сдачи экзамена на знание ими настоящей Инструкции.

Экзамены принимает комиссия, назначаемая приказом:

директора завода (для локомотиворемонтных заводов);

начальника службы локомотивного хозяйства (для депо, производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов);

начальника локомотивного или производственно-технического отдела отделения железной дороги (для депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов).

Справку о сдаче экзамена с подписями членов комиссии хранить в личном деле работника.

Повторную сдачу экзамена производить один раз в два года.

Председатели комиссий в депо, производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов, должны быть испытаны на знание настоящей Инструкции в службе локомотивного хозяйства, а председатели комиссий в остальных основных депо - в локомотивном отделе отделения железной дороги.

2.5. Разборку и сборку подшипниковых узлов производить на специально отведенных и оборудованных площадях. Осмотр и ремонт подшипников качения всех узлов локомотивов производить в специальном отделении.

2.6. Отделение по ревизии и ремонту подшипников качения, а также участки по их монтажу должны отвечать требованиям, приведенным в приложении 5, а набор типового инструмента, приспособлений, приборов и оборудования соответствовать перечню приложения 6 с учетом обслуживаемых конструкций узлов и типов подшипников.

Новые отделения в депо или на заводах могут открываться только после полного укомплектования их необходимым инструментом, оборудованием и подготовленными кадрами.

2.7. Измерительный и поверочный инструмент необходимо подвергать периодическим контрольным проверкам в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.

2.8. Стеллажи и столы для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть обиты листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом или пластиком.

Все оборудование, приспособления, инструмент и приборы необходимо содержать в исправности и чистоте.

2.9. Подшипники, подготовленные к монтажу, запрещается брать грязными или влажными руками. Протирку подшипников производить только безворсовыми салфетками с подрубленными краями.

2.10. Измерять детали подшипниковых узлов, промытых в моечных машинах, а также собирать их разрешается только после остывания до температуры окружающего воздуха, но не ранее чем через 12 часов после промывки корпусов и осей (валов) и 8 часов после промывки подшипников качения.

2.12. Марка смазки должна соответствовать карте смазки или специальным указаниям МПС.

Смазка должна иметь сертификат и соответствовать требованиям ГОСТов или Технических условий. Каждую новую партию смазки проверять на соответствие этим требованиям. Смазочные материалы, не отвечающие этим требованиям, применять запрещается.

2.13. Смазочные материалы в цехе хранить в специальной закрытой таре. Приспособления для запрессовки смазки, специальные прессы и штуцера для ее добавления должны содержаться в чистоте.

Закладку смазки производить только в предварительно промытые и осмотренные подшипники непосредственно перед их монтажом в узел. Постановка в узлы подшипников (в том числе и новых) без промывки и удаления консервационной смазки, осмотра подшипников и производства необходимых замеров запрещается.

Закладку и добавление смазки в подшипниковые узлы производить чистыми руками. При наличии в узлах штуцера добавление смазки производить специальными прессами.

2.14. В целях исключения повреждений подшипников электрическим током заземления электрических цепей, предусмотренные конструкцией локомотива, должны находиться в исправном состоянии.

2.15. При сварочных работах на локомотивах производить тщательное заземление у места сварки к зачищенным местам деталей при помощи кабеля с зажимом. Сварку на корпусах и крышках подшипниковых узлов производить до сборки их с подшипниками. При отсутствии необходимости разборки узла при ремонте локомотива допускается производство сварочных работ на корпусе буксы при условии присоединения заземляющего кабеля непосредственно к корпусу. Сварочные работы производить в соответствии с Инструкцией МПС по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

2.16. При отправлении в ремонт колесных пар, агрегатов и узлов с подшипниками качения принимать меры по предупреждению возникновения коррозионных и других повреждений подшипников. Для этого подшипники должны, как правило, транспортироваться с надетыми на них корпусами узлов (буксой, опорным стаканом или корпусом опоры редуктора и т.п.). Уплотнения узлов должны быть густо смазаны пластичной смазкой.

В случае отправки в ремонт узлов без корпусов подшипники должны быть полностью покрыты пластичной смазкой и на них должен быть поставлен защитный кожух (пример постановки защитного кожуха опоры редуктора электровоза ЧС2 приведен на рис.2.1).

Рис.2.1. Защитный кожух для подшипников опоры редуктора электровоза ЧС2

Рис.2.1. Защитный кожух для подшипников опоры редуктора электровоза ЧС2:

1 - кожух; 2 - сферические подшипники

2.17. При обточке бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива с собранными на шейках осей буксами в целях предупреждения загрязнения подшипников ставить временные крышки с отверстиями для центров станка.

2.18. В паспортах (формулярах) колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов должны быть записи о проведении ревизии подшипниковых узлов. При отсутствии этих записей или данных о пробегах от очередной ревизии, а также при нарушении сроков выполнения ревизий проводить тот вид ревизии, о производстве которого нет данных или очередную ревизию.

Если отсутствуют данные по обеим ревизиям, то выполнять ревизию второго объема.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

3.1. Техническое обслуживание узлов с подшипниками качения выполняется при ТО-1 локомотивов локомотивными бригадами локомотивных депо, а при ТО-2, ТО-3, ТО-4 и текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 - ремонтными бригадами локомотивных депо.

3.2. Локомотивные бригады при техническом обслуживании ТО-1 (приемке и сдаче локомотива, при стоянках на станциях) должны проверять состояние буксовых узлов колесных пар локомотива, температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резинометаллических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепление.

Температуру нагрева проверять на ощупь рукой или специальными термометрами в случае оснащения локомотива таковыми. Признаками перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета окраски его, вытекание смазки и т.п.

3.3. Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов, определяемая на корпусе узла в нагруженной зоне, не должна быть более 80 °С. Обычно температура узлов превышает температуру окружающей среды на 20-35 °С (у тяговых двигателей до 50 °С).

Чрезмерное нагревание узлов с подшипниками качения может происходить из-за:

- неправильной сборки подшипникового узла;

- заедания в лабиринтном уплотнении или от сильного трения уплотнительного кольца (при этом наибольшему нагреву подвержена зона уплотнения);

- отсутствия или малого радиального зазора в подшипнике;

- отсутствия или малого осевого разбега в подшипнике или узле;

- недостаточной подачи смазки и повреждения вследствие этого поверхности осевого упора и торца оси (при этом наибольшему нагреву подвержена передняя часть буксы);

- попадания в подшипники песка или других механических примесей;

- недостаточного количества смазки;

- переполнения узла смазкой;

- низкого качества или загрязнения смазки;

- применения неустановленного для узла типа смазки.

3.4. При обнаружении повышенного нагрева подшипникового узла (буксового, редукторного или тягового двигателя) убедиться в возможности дальнейшего следования с поездом, добавить смазку и довести поезд до ближайшей станции на пониженной скорости, исключающей дальнейшее повышение температуры, наблюдая за неисправным узлом. На станции произвести более детальный осмотр и принять решение о возможности дальнейшего следования и его порядке. Охлаждение подшипниковых узлов снегом или водой запрещается.

О всех случаях повышенного нагрева узлов с подшипниками качения, обнаруженных неисправностях и принятых мерах машинист локомотива обязан сделать запись в журнале технического состояния локомотива (форма ТУ-152).

В депо неисправный подшипниковый узел осмотреть, при необходимости произвести его ревизию и ремонт.

В случае заклинивания или разрушения подшипника тягового редуктора необходимо отключить питание тягового электродвигателя, вывесить колесную пару неисправного колесно-моторного блока и довести поезд до ближайшей станции со скоростью не более 10 км/ч.

Неисправная колесная пара локомотива может устанавливаться на специальную тележку для транспортировки локомотива. Скорость следования локомотива в этом случае определяется технической документацией на тележку.

При заклинивании подшипника тягового электродвигателя необходимо разъединить муфту тягового редуктора (где это предусмотрено конструкцией). Допускается осуществлять срезку малой шестерни тягового редуктора или разрезать оболочку упругой муфты.

3.5. В случае повреждения подшипникового узла при крушении или столкновении, а для буксовых узлов, кроме того, после схода колесной пары с рельсов при скорости движения свыше 20 км/ч, а также при наличии ползуна на поверхности катания глубиной более 1,5 мм провести ревизию узла.

3.6. При техническом обслуживании подшипниковых узлов на ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТР-1 и ТР-2 их пригодность к дальнейшей работе определяют внешним осмотром, для чего необходимо произвести следующие работы:

- проверить надежность болтовых креплений, в том числе тахогенераторов и заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках, подшипниковых щитах и сопряженных с ними деталях, целостность наличников букс и их крепление, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить, а также восстановить проволочную вязку (там, где она предусмотрена чертежами);

- по прибытии локомотива в депо (при постановке на стойло для ремонта) проверить температуру нагрева (на ощупь или специальными термометрами) подшипниковых узлов колесно-моторных блоков и тяговых генераторов. На техническом обслуживании ТО-4 локомотива температуру нагрева проверять только у буксовых узлов колесных пар;

- добавить смазку в количестве и сроки, предусмотренные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. настоящей Инструкцией или специальными указаниями МПС.

Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс, тяговых редукторов, тяговых электродвигателей и главных генераторов фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя.

3.7. При проведении локомотиву ТР-2, но не реже чем после 250 тыс. км пробега, произвести более детальный осмотр буксовых узлов с добавлением смазки. Разрешается этот осмотр буксовых узлов совместить с очередной обточкой бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива при проведении ТР-1, ТО-3, ТО-4 локомотиву.

При этом протереть место прилегания передней (большой) крышки к корпусу буксы, снять крышку, положить ее на стеллаж. Из передней части буксы выбрать смазку, уложив ее в снятую крышку или специальную емкость. Уложенную на стеллаж крышку и открытую буксу закрыть специальными чистыми крышками из жести. Проверить состояние пластичной смазки путем растирания ее пальцами и визуально наличие воды в ней. В случае обнаружения механических примесей и воды произвести их количественное определение химическим анализом. При содержании в смазке частиц металла или других механических примесей, а также ее обводнения сверх норм, установленных Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. произвести ревизию узла.

Проверить состояние переднего подшипника, торцового крепления и осевого упора. При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин в кольце или проворота подшипника, излома пружины осевого упора произвести ревизию узла.

В случае ослабления торцовой гайки снять стопорную планку, отвернуть гайку и снять упорное кольцо переднего подшипника. Осмотреть с торца, нет ли трещин или проворота внутреннего кольца подшипника. Стопорную планку продефектоскопировать. При отсутствии неисправностей, требующих ревизии узла, поставить упорное кольцо, затянуть гайку и установить на место стопорную планку в соответствии с требованиями раздела 7. При ослаблении гайки в буксах с подшипниками на втулочной посадке осмотр внутреннего кольца производить без снятия гайки.

При ослаблении болтов крепления стопорной планки отвернуть их, осмотреть болты и пружинные шайбы, при необходимости заменить, затем затянуть болты.

В буксах с осевым упором трения скольжения проверить состояние фитиля, а также торца оси колесной пары и упора буксы. При наличии задиров поверхность осевого упора и торца оси зачистить, а поврежденный фитиль снять, промыть, пропитать маслом, перевернуть другой стороной или заменить новым. В случае необходимости следует отрегулировать осевой разбег колесной пары.

В буксы, работающие на пластичной смазке, допрессовать смазку через штуцер или с помощью специального приспособления, устанавливаемого на место передней крышки. Смазку прессовать до выхода ее из-под подшипников. В передней части буксы оставить (или заложить) смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема передней части (включая крышку).

В буксах тепловозов с осевым упором скольжения, работающих на пластичной смазке, в ванночку передней крышки добавить масло до нижнего края сливного отверстия. В переднюю часть буксы, отделенную от подшипников защитной шайбой, пластичную смазку не закладывать.

Передние крышки букс устанавливать с учетом требований п.7.2.7.

В буксах, работающих на жидком масле, слить масло, содержащее воду и загрязнения, и залить свежее до установленного уровня.

3.8. На отдельных текущих ремонтах и при техническом обслуживании локомотивов производить дополнительные работы в соответствии с требованиями, изложенными в п.п.3.9-3.14. График проведения дополнительных работ, добавления смазки и замены масла в подшипниковых узлах с привязкой к определенным видам технического обслуживания или текущего ремонта локомотива (с учетом местных условий) должен быть утвержден начальником депо. В случаях, когда работы должны осуществляться не в депо приписки, график утверждает главный инженер службы локомотивного хозяйства железной дороги и передает его в депо, производящее упомянутые работы.

3.9. В буксах с приводом к скоростемеру через 50-60 тыс. км пробега открыть передние крышки, при необходимости удалить разжиженную или загрязненную смазку и добавить свежую.

3.10. В буксах, работающих на жидком масле, на каждом ТО-3 локомотива проверять уровень масла и при необходимости добавлять до нормы.

При обнаружении в буксах воды в количествах, превышающих установленные нормы, масло заменить.

3.11. В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов смазку добавлять в соответствии с указаниями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или картами смазки заводов-изготовителей локомотивов (для узлов, не вошедших в настоящую Инструкцию).

3.12. При необходимости с учетом местных условий при проведении ТР-2 локомотиву выполнять ревизию первого объема узлов шестерни и опорных узлов тяговых редукторов, производить очистку камер сброса отработанной смазки тяговых электродвигателей и осуществлять в них продувку воздухом дренажных каналов.

3.13. У тяговых редукторов электровозов ЧС и тепловозов 2ТЭ121 на ТР-1 и ТР-2 производить чистку магнитных пробок, слив воды из редуктора (открыв сливную пробку) до появления масла и отобрать, пробу масла из редуктора для анализа.

3.14. В соответствии с Правилами текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов или со специальными указаниями Главного управления локомотивного хозяйства МПС, или службы локомотивного хозяйства железной дороги прослушивать с применением средств технической диагностики работу буксовых, якорных и редукторных подшипников при вывешенных колесных парах.

3.15. В случае обнаружения при техническом обслуживании или текущих ремонтах локомотивов дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, следует провести ревизию узла в соответствии с требованиями раздела 4.

3.16. Случаи производства работ по устранению ослабления гаек и шайб торцового крепления подшипников, ослабления и замены болтов, шпилек, упругих и лепестковых шайб, восстановления проволочной вязки головки болтов, а также выявления ненормального шума в подшипниках регистрировать в книге ремонта локомотивов.

3.17. Запрещается подкатывать под локомотив колесные пары и устанавливать тяговые электродвигатели, ревизия подшипниковых узлов которых производилась более трех лет назад, а также имеющие хотя бы одну из следующих неисправностей: трещину в корпусе или в крышках узлов, оборванный или утерянный болт (шпильку) крепления крышки к корпусу, поврежденные или отсутствующие вязальную проволоку, упругие или лепестковые шайбы, закрепляющие болты крышек.

Кроме того, не допускается постановка на локомотивы, имеющие пробег от капитального ремонта или ТР-3 менее 250 тыс. км, колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов с пробегом от предыдущей ревизии подшипниковых узлов более 250 тыс. км.

3.18. При подкатке под локомотив новых колесных пар (после формирования) производить осмотр букс согласно требованиям пункта 3.7.

4. РЕВИЗИИ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ 4.1. Общие требования

4.1.1. Подшипниковые узлы локомотивов за время службы в целях оценки их пригодности к дальнейшей эксплуатации и устранения выявленных дефектов подвергать ревизии. В зависимости от вида ремонта локомотива проводить ревизии подшипниковых узлов первого объема и второго объема. При необходимости проведения ревизии одной буксы аналогичную ревизию проводить и для другой буксы этой колесной пары.

4.1.2. При ревизиях производить разборку подшипниковых узлов, промывку, осмотр и измерения подшипников и сопрягаемых с ними деталей, замену и ремонт их в соответствии с разделами 5-9, а также закладку свежей смазки в узлы и их сборку.

4.2. Ревизия подшипниковых узлов первого объема

4.2.1. Ревизия первого объема производится:

- при текущем ремонте ТР-3 локомотива;

- при ремонте в депо тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и тяговых редукторов, когда требуется их разборка;

- при выявлении ненормального шума (стука) в подшипниках при прослушивании узла;

- в случаях, указанных в п.п.2.18, 3.4, 3.5, 3.7, 3.12, 3.15 настоящей Инструкции.

4.2.2. Буксовые узлы разобрать с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке, а также полностью конических и сферических подшипников. Подшипники осмотреть, при сборке измерить посадочные радиальные зазоры (т. е. при внутренних кольцах, сидящих на оси) и осевой разбег буксы.

Осмотреть шариковые подшипники, воспринимающие осевые нагрузки (в конструкциях, где они есть), замерить их осевые или радиальные зазоры (на шариковых упорных подшипниках эти измерения не делают). В буксах с упорными шариковыми подшипниками осмотреть упоры, пружины, амортизаторы и стопорные кольца.

В буксах с осевым упором трения скольжения фитиль снять, промыть, пропитать маслом или заменить новым. Осмотреть торцевую часть оси и осевой упор и устранить неисправности.

Буксы с подшипниками на втулочной посадке разобрать с оставлением на предподступичных частях оси лабиринтных колец.

Шейки осей электро- и дизель-поездов проверить ультразвуковым дефектоскопом. При его отсутствии необходимо демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек.

4.2.3. Подшипниковые узлы тяговых электродвигателей разобрать с выпрессовкой щитов и подшипников. Разрешается не выпрессовывать из остова подшипниковый щит, расположенный со стороны коллектора, однако подшипник должен быть выпрессован из щита. Внутренние кольца подшипников осмотреть без съема с вала. Осмотреть и обмерить подшипники. При сборке двигателей измерить радиальные зазоры подшипников в собранных двигателях, торцовое биение (перекосы) наружных колец и осевой разбег якоря.

4.2.4. В тяговых генераторах подшипниковый узел разобрать с выпрессовкой подшипникового щита. Сферический подшипник осматривать без его демонтажа с вала якоря и разборки подшипника. Перед сборкой генератора измерить посадочный радиальный зазор подшипника, а после сборки генератора с дизелем проверить наличие гарантированных зазоров с обоих концов наружного кольца подшипника.

4.2.5. При разборке тяговых редукторов локомотивов и электродвигателей подшипниковые узлы шестерни разобрать с оставлением на шейках вала внутренних колец цилиндрических подшипников.

В узлах шестерни электровозов ЧС, имеющих сферический подшипник, снять его с помощью приспособления для гидросъема.

В узлах шестерни электропоездов ЭР на двух сферических подшипниках подшипник и закрепленное (лабиринтное) кольцо с длинной части вала не снимают.

Подшипники промыть и осмотреть. Измерить зазор плавания сепараторов, радиальные и осевые зазоры подшипников (или разбег вала шестерни), посадочные натяги снятых сферических подшипников.

При сборке узлов в подшипники заложить свежую смазку.

4.2.6. Опоры тяговых редукторов со стороны средней части оси разобрать. Разъемные корпуса опор снять, а цельные сдвинуть с подшипников на среднюю часть оси. Подшипники промыть, осмотреть, измерить их радиальный зазор и зазор плавания сепаратора. В узлах со стороны колеса отвернуть болты, сдвинуть или снять (разъемную) крышку. Промыть и осмотреть с торца подшипник.

4.2.7. Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей разобрать. Опорные подшипники, находящиеся на оси колесной пары, промыть и осмотреть. Блоки цилиндрических подшипников промежуточных валов снять с оставлением на шейках внутренних колец. Сферические и конические подшипники разрешается при ревизии первого объема не снимать с шеек валов.

Перед сборкой узлов проверить радиальный зазор цилиндрических и сферических подшипников. В процессе сборки проверить и при необходимости отрегулировать осевой разбег конических подшипников.

4.2.8. Все демонтированные детали подвергать промывке, осмотру, а при необходимости и ремонту, после чего они комплектуются отдельно для каждого узла.

4.2.9. При необходимости замены подшипника или снятия его внутреннего кольца производить подбор подшипников по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.

При замене одного буксового подшипника снять с шейки внутреннее кольцо второго подшипника этой буксы. Лабиринтное кольцо, стоящее за подшипниками, разрешается не снимать.

4.3. Ревизия подшипниковых узлов второго объема

4.3.1. Ревизия второго объема производится:

- по буксам при полном освидетельствовании колесных пар;

- по тяговым двигателям и тяговым генераторам при их среднем и капитальном ремонте;

- по опорным подшипникам тяговых (осевых) редукторов - при ремонте колесных пар на заводах, но не реже чем через одну смену бандажей, а также при необходимости замены хотя бы одного подшипника или ослаблении деталей на средней части оси;

- по узлам шестерни, а также промежуточных валов осевых редукторов дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей - при капитальном ремонте КР-1, КP-2 локомотивов, а также при поступлении на завод колесных пар вместе с редукторами;

- во всех случаях выявления дефектов узлов, которые нельзя устранить при ревизии первого объема.

4.3.2. При ревизии второго объема, кроме работ, предусмотренных для ревизии первого объема, разобрать подшипниковые узлы полностью со снятием с шеек внутренних колец подшипников и лабиринтных колец, а также крышек корпусов узлов. Все детали промыть, осмотреть, измерить и при необходимости отремонтировать или заменить новыми.

Измерить подшипники, шейки осей и валов, посадочные места под лабиринтные кольца, посадочные места лабиринтных и упорных колец, посадочные места под подшипники, наружные диаметры подшипниковых щитов, посадочные места корпусов и остовов под подшипниковые щиты, проверить соответствие их размеров установленным требованиям.

При ремонтах КР-1, КP-2 электропоездов ЭР1, ЭР2, ЭР9, ЭР9П, ЭР22 производить модернизацию узлов шестерни тяговых редукторов по чертежу ПКБ ЦТ МПС С386.06.00.

5. РАЗБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ 5.1. Общие требования

5.1.1. Колесные пары (перед разборкой букс) и другие загрязненные узлы промыть в моечной машине (или очистить) с применением технических моющих средств. Передние крышки букс при промывке колесных пар в моечной машине снимать запрещается.

Запрещается оставлять после промывки подшипниковые узлы без разборки более 24 ч.

5.1.2. При промывке колесных пар локомотивов с опорными подшипниковыми узлами редуктора для предупреждения попадания моющей жидкости в подшипники опорные стаканы (обоймы подшипников) и их крышки не снимать или опорные подшипники редуктора закрыть кожухом (рис.2.1).

5.2. Основные способы демонтажа внутренних колец подшипников с шеек осей и валов

5.2.1. Внутренние кольца цилиндрических роликовых подшипников снять с шейки оси тепловым способом при помощи индукционного нагревателя (рис.5.1).

Рис.5.1. Снятие внутреннего кольца цилиндрического подшипника методом индукционного нагрева

Рис.5.1. Снятие внутреннего кольца цилиндрического подшипника методом индукционного нагрева:

1 - внутреннее кольцо переднего подшипника; 2 - приставное кольцо; 3 - дистанционное кольцо; 4 - внутреннее кольцо заднего подшипника; 5 - лабиринтное кольцо

Перед нагревом удалить с колец и с шейки оси вала смазку и обтереть их насухо тряпкой. Индукционный нагреватель надеть на снимаемое кольцо подшипника (или на переходные кольца) вплотную к наружному торцу и тумблером, расположенным на корпусе, включить нагреватель. Для нагрева внутренних безбортных колец обязательно применять разъемные переходные кольца с коническим отверстием под размер скоса на кольце.

Для ослабления кольца подшипника на шейке достаточно нагреть его до температуры 100-120 °С, что достигается примерно за 30-45 сек. Во избежание отпуска металла снимаемого кольца категорически запрещается нагрев продолжительностью более 1 мин. Ослабление кольца на шейке оси определять покачиванием нагревателя относительно оси или вала. После ослабления нагреватель вместе с кольцом снять с шейки оси и быстро выключить его, после чего удалить кольцо из нагревателя.

Запрещается делать перерывы в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца. Если истекло допустимое для нагрева время (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, работу по съему кольца прекратить и возобновить ее только после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки до температуры окружающей среды.

Съем внутренних колец индукционным нагревателем производить в резиновых перчатках.

5.2.2. Распрессовку закрепительных втулок сферических подшипников производить гидрогайкой (рис.5.2) или гидравлическим прессом (рис.5.3).

Рис.5.2. Гидрогайка

1 - корпус; 2 - поршень; 3 - плунжер; 4 - нажимная гайка с рукояткой

Рис.5.3. Гидравлический пресс

Рис.5.3. Гидравлический пресс:

1 - корпус; 2 - насос; 3 - рукоятка; 4 - поршень

Для распрессовки подшипников гидрогайкой навернуть ее на резьбу закрепительной втулки до упора поршня, во внутреннее кольцо подшипника. Давление распрессовки создается за счет перемещения плунжера при вращении нажимной гайки.

При распрессовке закрепительных втулок с помощью гидравлического пресса применять соответствующие приспособления, расположение которых показано на рис.5.4 для переднего и на рис.5.5 для заднего подшипников буксовых узлов.

Рис.5.4. Расположение приспособлений при распрессовке переднего подшипника

Рис.5.4. Расположение приспособлений при распрессовке переднего подшипника:

1 - кольцо упорное; 2 - переходная оправка; 3 - упорный стакан; 4 - гидропресс; 5 - шайба; 6 - гайка; 7 - предохранительный стакан

Рис.5.5. Расположение приспособлений при распрессовке заднего подшипника

Рис.5.5. Расположение приспособлений при распрессовке заднего подшипника:

1 - кольцо упорное; 2 - переходная оправка; 3 - упорный стакан; 4 - гидропресс; 5 - шайба; 6 - гайка

При распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника гидропрессом на резьбовую часть шейки оси навернуть предохранительный стакан 7 (рис.5.4), затем вставить кольцо 1 до упора во внутреннее кольцо подшипника. После этого на резьбовую часть закрепительной втулки навернуть переходную оправку 2, на которую надеть упорный стакан 3 и гидропресс 4. Между гайкой и прессом установить шайбу 5 и закрепить гайкой 6.

При распрессовке прессом закрепительной втулки заднего подшипника (рис.5.5) предохранительный стакан с шейки оси свернуть, а другие детали и порядок их установки сохранить таким же, как при распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника.

5.2.3. Сферические и конические подшипники на горячей посадке снимать способом гидросъема. Этот способ заключается в создании под высоким давлением масляной пленки между посадочными поверхностями шейки и внутреннего кольца подшипника.

Смазка под внутреннее кольцо нагнетается прессом через специальный штуцер в торце оси (вала), после чего подшипник легко снимается винтовым съемником.

Смазку можно нагнетать под внутреннее кольцо со стороны внешней фаски. При этом способе гидросъема (рис.5.6) на шейку оси вплотную к подшипнику поставить прижимную шайбу 1 с уплотняющей резиновой манжетой 2 и вмонтированным в нее ниппелем. На прижимную шайбу и подшипник надеть кожух 4 и закрепить гайку 5. На резьбу шейки оси навернуть предохранительный стакан, установить траверсу 6 с винтом 7 и рукояткой 9. К штуцеру 8 прикрепить шланг от масляного насоса для подвода смазки под внутреннее кольцо подшипника. После запрессовки смазки вращением рукоятки винтовой стяжки подшипник снять с шейки.

Рис.5.6. Приспособление для гидросъема сферических подшипников

Рис.5.6. Приспособление для гидросъема сферических подшипников:

1 - прижимная шайба; 2 - уплотняющая резиновая манжета; 3 - ниппель; 4 - кожух; 5 - гайка; 6 - траверса; 7 - винт; 8 - штуцер; 9 - рукоятка

Для нагнетания смазки при гидросъеме можно применять типовые солидолонагнетатели или другие прессы для нагнетания смазки (например, показанный на рис.5.7). При гидросъеме применять масла повышенной вязкости - цилиндровое-2, цилиндровое-6 или пластичные смазки, применяемые в подшипниковых узлах.

Рис.5.7. Пресс ВНИИЖТа для гидросъема

Рис.5.7. Пресс ВНИИЖТа для гидросъема:

1 - нагнетательный плунжер; 2 - рукоятка; 3 - винт; 4 - поршень для подачи смазки; 5 - обратный клапан

5.2.4. Запрещается производить съем внутренних колец путем нагрева их открытым пламенем. В случае если по какой-либо причине возникает необходимость применения такого метода съема, то внутренние кольца должны быть забракованы и изъяты из дальнейшей эксплуатации.

5.3. Разборка буксовых узлов

5.3.1. При разборке буксового узла снять переднюю крышку буксы, выбрать пластичную смазку из передней крышки, буксы, а жидкое масло слить.

При разборке буксового узла с упорным шариковым подшипником, расположенным в передней крышке, которая ставится на буксу с предварительным поджатием пружины осевого упора, принимать меры против ее падения. Для разборки опорного узла поставить его вместе с крышкой на пресс, сжать пружину, вынуть из паза стопорное кольцо и затем плавно снять нагрузку. При ревизии первого объема кольцо упорного шарикового подшипника с оси разрешается не снимать.

Разобрать торцовое крепление подшипников: снять торцовую гайку или шайбу. При съеме торцовой гайки с установленным в ней резиновым элементом нельзя допускать скручивания резинового кольца, для чего ключ должен охватывать обе части гайки. На резьбовую часть оси установить предохранительный стакан (рис.5.8).

Рис.5.8. Предохранительный стакан

Рис.5.8. Предохранительный стакан

5.3.2. У буксовых узлов с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке с шейки оси снять корпус буксы вместе с блоками подшипников и задней крышкой и после этого выпрессовать блоки подшипников и большое дистанционное кольцо (если оно предусмотрено конструкцией узла).

У букс с двумя сферическими подшипниками на горячей и втулочной посадке отвернуть болты задней крышки, корпус буксы снять с подшипников, после чего последовательно распрессовать закрепительные втулки переднего и заднего подшипников. У букс, не имеющих задней крышки, сначала распрессовать закрепительную втулку переднего подшипника и вынуть его из корпуса буксы. После этого распрессовать закрепительную втулку заднего подшипника, снять корпус буксы вместе с подшипником с шейки и выпрессовать его из буксы.

При съеме корпуса буксы с шейки оси без манипулятора корпус подвесить на подъемном устройстве и при необходимости применить стяжку (рис.5.9).

Рис.5.9. Стяжка

1 - опора; 2 - опорный диск; 3 - рычаг

5.3.3. Лабиринтные кольца снимать с предподступичной части осей при помощи индукционного нагревателя. Снимать лабиринтные кольца в холодном состоянии запрещается.

5.3.4. После разборки детали буксы и подшипники промыть и осмотреть. Войлочное кольцо (там, где оно предусмотрено чертежом) вынуть из паза задней крышки и промыть в минеральном масле при температуре 50 °С.

5.3.5. При разборке подшипниковых узлов коленчатой оси дизель-поездов Д1 (рис.5.10) после снятия с колесной пары опорных узлов и обмывки снять переднее лабиринтное кольцо 1, вывернуть болты 3, крепящие передний фланец к ступице центра, снять фланец и установить приспособление для гидросъема сферического подшипника с подступичной части оси. После введения смазки под посадочную поверхность внутреннего кольца сферического роликоподшипника 11 произвести съем колесного центра 4 с подступичной части оси в сборе со сферическим роликоподшипником, большим дистанционным кольцом 5 и блоком цилиндрического роликоподшипника 6 с помощью гидравлического или механического съемников.

Рис.5.10. Подшипниковый узел колесной пары с коленчатой осью

Рис.5.10. Подшипниковый узел колесной пары с коленчатой осью:

1 - переднее лабиринтное кольцо; 2 - передний фланец; 3 - крепежный болт; 4 - колесный центр; 5 - большое дистанционное кольцо; 6 - цилиндрический роликовый подшипник; 7 - задний фланец; 8 - внутреннее кольцо подшипника; 9 - заднее лабиринтное кольцо; 10 - малое дистанционное кольцо; 11 - сферический роликовый подшипник

Вывернуть внутренние болты, крепящие задний фланец 7, и снять его. Установив колесный центр на пресс, выпрессовать роликовые подшипники. С подступичной части оси снять малое дистанционное кольцо 10, внутреннее кольцо цилиндрического роликового подшипника 8 индукционным нагревателем и заднее лабиринтное кольцо 9.

5.4. Разборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

5.4.1. Для подготовки тягового электродвигателя к разборке подшипниковых узлов установить его на кантователе или стеллаже горизонтально.

После спрессовки шестерен, до выемки подшипникового щита и якоря из остова, снять детали с торцового крепления подшипников или лабиринтные кольца с обеих сторон двигателя. Последние снимать с помощью индукционного нагревателя или винтового съемника. Снятие лабиринтных колец путем их спрессовывания одновременно с выпрессовкой щита, а также съем шестерен ударным инструментом (с помощью клиньев) запрещается.

5.4.2. Разборку тягового электродвигателя можно производить как при горизонтальном, так и при вертикальном положениях остова.

Демонтаж подшипниковых щитов производить с помощью индукционного нагрева горловины или путем выпрессовки (прессом, стяжкой или выжимными болтами). Применение клиньев для выпрессовки щитов не допускается.

В случае опирания стяжки или пресса в торец вала якоря для предотвращения повреждения подшипников обязательно ставить предохранительный упор в противоположный конец вала. В качестве упора применять специальную скобу, а при односторонней передаче крышку-упор с выступающей средней частью, закрепляемые вместо крышки подшипникового узла. Конструкция скобы и высота выступающей части крышки должны обеспечить отвод борта внутреннего кольца от торцов роликов на 1-3 мм.

5.4.3. При разборке двигателя в вертикальном положении остова во избежание задиров на роликах и кольцах подшипников остов установить так, чтобы вал якоря располагался строго вертикально. Выпрессовку щита и выемку якоря производить без перекосов. При выемке якоря его необходимо проворачивать.

5.4.4. При разборке двигателя в горизонтальном положении для предупреждения повреждения подшипника, расположенного со стороны коллектора, после вывертывания крепежных болтов с противоположной стороны ввернуть на место верхнего болта предохранительную шпильку и подвесить якорь на Г-образном приспособлении. Выпрессованный подшипниковый щит вместе с якорем вывести из остова, не допуская опускания якоря на полюса, уложить на козлы (стеллаж), после чего снять щит с якоря.

5.4.5. После разборки тягового электродвигателя подшипники выпрессовать из подшипниковых щитов на прессе (рис.5.11 и 5.12) с передачей давления на торец наружного кольца через специальную пяту (при наличии у подшипникового щита задней крышки, которая предварительно должна быть снята), а при отсутствии задней крышки с помощью приспособления через демонтажные отверстия в щите. Шпильки приспособления изготовить из стали и закалить. При выпрессовке перекос шпилек недопустим.

Рис.5.11. Выпрессовка и запрессовка подшипников в подшипниковый щит тягового электродвигателя

Рис.5.11. Выпрессовка и запрессовка подшипников в подшипниковый щит тягового электродвигателя:

1 - пресс; 2 - диск; 3 - тяга; 4 - блок роликового подшипника; 5 - подшипниковый щит; 6 - стакан

Рис.5.12. Выпрессовка подшипника из щита

Рис.5.12. Выпрессовка подшипника из щита:

1 - пневмогидравлический пресс; 2 - приспособление для выпрессовки; 3 - подшипниковый щит; 4 - блок роликового подшипника; 5 - стакан

При щитах без задней крышки, у которых отсутствуют демонтажные отверстия, допускается выпрессовка подшипников с передачей усилия на торцы роликов. В этом случае передачу усилия выпрессовки производить через специальное кольцо, вставляемое в подшипник и распирающее изнутри ролики, чем предотвращается опрокидывание (выворачивание) роликов. В качестве такого кольца можно применять забракованное внутреннее бортовое кольцо подшипника такого же типоразмера.

Внутренние кольца цилиндрических подшипников с вала якоря снимать индукционным нагревателем.

5.5. Разборка подшипниковых узлов тяговых генераторов

5.5.1. После снятия генератора с тепловоза подшипниковый узел разобрать, для чего отвернуть болты и снять переднюю крышку, нагреть индукционным нагревателем и снять лабиринтное кольцо, отвернуть крепежные болты и выпрессовать (выжимными болтами) ступицу подшипникового щита (или щит).

5.5.2. Для съема сферического роликового подшипника с вала тягового генератора предварительно вынуть ролики и снять наружное кольцо и сепаратор.

Вынутые из разных рядов подшипника ролики нельзя смешивать. Для этого их уложить в специальный ящик с двумя отделениями. Эти отделения должны иметь надпись "Передний ряд" (сторона клейм подшипника), "Задний ряд" (противоположная сторона).

Внутреннее кольцо подшипника снять с вала якоря индукционным нагревателем с переходным кольцом с выполнением требований п.5.2.1.

В тех случаях, когда у генератора предусмотрена возможность демонтажа подшипника путем подачи смазки под давлением в зону посадки, снятие его производить методом гидросъема (см. п.5.2.3). В конструкциях, где возможна передача стягивающего усилия на внутреннее кольцо через заднюю крышку, при спрессовке подшипник разбирать не требуется.

После снятия сферического роликового подшипника снять заднее лабиринтное кольцо и заднюю крышку. На генераторах, у которых задняя крышка может быть снята без спрессовки лабиринтного кольца, последнее можно оставить на шейке.

5.5.3. На текущем ремонте ТР-3 при удовлетворительном состоянии подшипника его снимать с вала якоря не требуется. В этом случае подшипник, заднее лабиринтное кольцо и заднюю крышку промыть при помощи волосяной кисти и салфетки, а для осмотра дорожки качения внутреннего кольца подшипника вынуть по одному ролику в каждом ряду.

5.6. Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов

5.6.1. Разборку тяговых редукторов различных локомотивов производить с учетом их конструктивных особенностей. При разборке необходимо принять меры по недопущению нарушения парности половин корпуса. Для этого необходимо непосредственно при разборке убедиться в наличии на них одинаковых клейм. При отсутствии клейм нанести на обе половины корпуса одинаковый номер.

В редукторах, где имеются магнитные пробки, вывернуть их и очистить от скопившегося металла.

5.6.2. На снятой верхней половине корпуса редуктора разобрать задний (обращенный к колесу) подшипниковый узел шестерни, сняв крышку подшипникового узла, торцовое крепление подшипника на валу (если оно имеется) и выпрессовав подшипниковый щит из корпуса редуктора. В большинстве конструкций редукторов при этом одновременно снимают блок заднего подшипника или подшипник целиком.

Отвернув болты, выпрессовать передний подшипниковый щит из корпуса редуктора, вынуть шестерню из редуктора и разобрать передний подшипниковый узел.

Если на валу шестерни напрессован фланец муфты, то до разборки переднего подшипникового узла необходимо его спрессовать на прессе (рис.5.13) или методом гидросъема.

Рис.5.13. Распрессовка фланца эластичной муфты на прессе

Рис.5.13. Распрессовка фланца эластичной муфты на прессе:

1 - вал шестерни; 2 - фланец эластичной муфты; 3 - опора; 4 - шестерня

Допускается спрессовка фланца муфты без предварительной выпрессовки заднего подшипникового щита, но с обязательной постановкой (после снятия торцового крепления и упорного кольца подшипника) крышки - упора на трех болтах. Крышка-упор отличается от обычной крышки наличием в средней части изнутри выступа упирающегося в торец вала шестерни. Высота выступа выбирается такой, чтобы при постановке крышки-упора вал сместился на 1-3 мм. При сферических подшипниках вал сдвинуть в сторону муфты до упора роликов, расположенных со стороны шестерни, в наружное кольцо. После спрессовки фланца муфты крышку-упор снять с корпуса редуктора.

5.6.3. Колесную пару обмыть в моечной машине и после ее остывания (см.п.2.10) разобрать подшипниковый узел опоры редуктора, расположенный (относительно зубчатого колеса) со стороны середины оси. Для осмотра подшипников неразъемный корпус опоры редуктора (опорный стакан) сдвинуть к середине оси, предварительно отвернув болты, и снять корпус заземляющего устройства (ecли оно закреплено на опоре), крышку (или крышки) узла, а если требуется и лабиринтное кольцо. В этом случае сдвигают приставное кольцо, а затем и блок подшипника в сторону середины оси.

При разъемном корпусе опоры разъединить и снять половинки корпуса, убедившись в наличии клейм или проставив новые клейма аналогично тому, как это указано в п.5.6.1. Нарушение парности половин опор не допускается.

Подшипники промыть и осмотреть на оси. Особое внимание обратить на отсутствие оборванных или ослабленных заклепок, а также измерить зазор плавания сепаратора.

5.6.4. У опорных узлов, расположенных со стороны колеса, снять крышку (если она состоит из двух половин, то вынуть ее). Сдвинуть опору с блоком подшипника. Подшипник промыть и осмотреть через отверстия в колесном центре.

5.6.5. При разборке опорных узлов электропоездов ЭР1, ЭР2, ЭР9, ЭР22 вынуть разрезные большие дистанционные полукольца и связать их вместе во избежание нарушения их парности.

5.6.6. При разборке опорных узлов редукторов электровозов ЧС2 со сферическими роликовыми подшипниками выпавшие ролики установить на свои места в гнезда сепараторов. В случае одновременного выпадания роликов из обоих подшипников во избежание смешивания замерить наибольшие диаметры выпавших роликов и ролика, извлеченного для сравнения из данного подшипника. Разность диаметров роликов в одном подшипнике не должна превышать 6 мкм. Ролики в подшипнике установить торцами с центральным углублением наружу.

У сепараторов сферических подшипников тщательно осмотреть через лупу места перехода перемычек в тело сепаратора с целью выявления трещин. Состояние поверхностей роликов определить при провороте каждого из них вокруг своей оси.

Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца сферического подшипника из латунного сепаратора вынимать поочередно по одному ролику из каждого ряда.

5.6.7. При разборке узлов шестерни электровозов ЧС со сферическими подшипниками их снимают с помощью гидросъема. В случае невозможности съема их с вала шестерни в условиях депо после съема крышек узлов подшипники промыть и осмотреть.

5.6.8. Для проведения ревизии второго объема подшипниковых узлов редукторов с ассиметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием редуктора на ось (например на электровозах ЧС2, электропоездах ЭР2) спрессовать колесный центр со стороны, противоположной редуктору. У конструкций редукторов с симметричным расположением опорных подшипников (на ЧС4, 2ТЭ121, ЭР2Т и др.) необходимо спрессовать оба колесных центра или спрессовать колесный центр со стороны редуктора, затем зубчатое колесо с подшипниками, а затем демонтировать подшипники со ступицы.

Внутренние кольца цилиндрических подшипников опорных узлов и узлов шестерни снимать с помощью индукционного нагрева. Сферические подшипники снимать методом гидросъема или (в опорных узлах электровозов ЧС2) с помощью индукционного нагрева. Для этого необходимо предварительно вынуть по четыре-пять роликов из каждого ряда подшипников, снять наружные кольца, вынуть все ролики и снять сепараторы. Снятые детали промыть, измерить и затем скомплектовать.

При выпрессовке блоков подшипников из подшипниковых щитов усилие следует передавать только на наружное кольцо с тем, чтобы исключить повреждение сепаратора.

5.6.9. Разборку осевых редукторов дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей производить в соответствии с указаниями действующих правил ремонта, технологических процессов, инструкций и чертежей.

Раскомплектация деталей редуктора не разрешается. В случаях отсутствия клейм на отдельных деталях корпуса произвести предварительную сборку корпуса отдельно от колесной пары и устанавливаемых в редуктор деталей. После обмера посадочных мест под подшипники и проверки отсутствия смещения отдельных частей корпуса (аналогично измерению посадочных мест редукторов электровозов ЧС см. п.6.8.6) на его отдельные части нанести одинаковые клейма. Смещение отдельных частей корпуса по посадочным местам под подшипники, превышающие допуск на овальность посадочных мест по чертежу, не допускается.

Для осмотра подшипников, находящихся на оси, при ревизии первого объема сдвинуть лабиринтные крышки с прокладками и опорные стаканы. В узлах с цилиндрическими подшипниками для их промывки и осмотра сдвинуть с внутреннего кольца стакан вместе с блоком наружного кольца.

При ревизии второго объема внутренние кольца конических и сферических подшипников снять с помощью гидросъема или спрессовать с оси и валов. При спрессовке подшипников с осей усилие следует передавать на их внутренние кольца. Передача усилия спрессовки через наружные кольца или сепаратор запрещается. Внутренние кольца цилиндрических подшипников снимать с помощью индукционного нагрева. Лабиринтные кольца демонтировать с помощью индукционного нагрева или спрессовать.

5.6.10. Разборку опоры подшипников тягового редуктора тепловоза ТЭП-70 производить в соответствии с технологической инструкцией ПКБ ЦТ N ТИ715.

6. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ К ОСМОТРУ, РЕМОНТУ И МОНТАЖУ 6.1. Промывка деталей подшипниковых узлов

6.1.1. Промывку подшипников производить в специальных моечных машинах горячим моющим раствором. Перечень моющих препаратов, технологический режим применения и порядок приготовления раствора приведены в приложении 12 настоящей Инструкции.

После зачистки контактной коррозии на кольцах и ремонта подшипников в обязательном порядке производить дополнительную промывку в таком же моющем растворе.

Подшипники непосредственно после промывки освободить от остатков влаги и просушить путем обдувки горячим воздухом или протиркой салфетками. Допускается промывка подшипников в авиационном бензине или уайт-спирите.

При промывке подшипников и деталей узлов, не снимаемых с шеек осей и валов, разрешается применение осветительного керосина с последующей протиркой салфетками и смазыванием тонким слоем чистого минерального масла.

6.1.2. Детали подшипниковых узлов (корпуса, щиты, крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, стопорные планки, болты, гайки, закрепительные втулки) промыть в моечных машинах камерного или конвейерного типа. Задние крышки при промывке корпусов букс и подшипниковых щитов тяговых электродвигателей разрешается не снимать.

6.1.3. После промывки все детали подшипниковых узлов подвергнуть осмотру и дефектации в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 8 настоящей Инструкции, а при необходимости и ремонту. Роликовые подшипники направить в отделение (цех) роликовых подшипников для осмотра и необходимого ремонта в соответствии с требованиями раздела 9.

6.2. Осмотр и комплектовка подшипников

6.2.1. Для выявления дефектов промытые подшипники и закрепительные втулки тщательно осмотреть. Неисправные подшипники оставить для ремонта. Осмотру и проверке подвергать все подшипники, как бывшие в эксплуатации, так и новые.

При осмотре подшипников целесообразно пользоваться приспособлением, показанным на рис.6.1.

Рис.6.1. Приспособление для осмотра подшипников

Рис.6.1. Приспособление для осмотра подшипников:

1 - опорные ролики; 2 - кронштейны; 3 - вращающаяся планшайба; 4 - шарики; 5 - опорное кольцо; 6 - стол

Запрещается сдавать в металлолом годные детали забракованных подшипников. Эти детали использовать при ремонте подшипников.

Характерные повреждения, с которыми подшипники не допускаются к дальнейшей эксплуатации, и способы их исправления приведены в разделе 8.

6.2.2. У цилиндрических роликовых подшипников особое внимание обращать на поверхности дорожек качения и бортов. У внутренних колец, снятых с шейки оси и новых, проверять наличие плавного перехода от фасок к образующей посадочной поверхности. При осмотре бортовых колец подшипников и приставных упорных фасонных колец особое внимание уделять кольцевым выточкам, где могут возникать трещины.

При клепаном сепараторе состояние поверхности качения наружного кольца, закрытого роликами и сепаратором, оценивать по состоянию роликов и внутреннего кольца. Если на дорожке качения наружного кольца есть раковины, то на роликах и дорожке качения внутреннего кольца подшипника будут резко выраженные вмятины. Эти повреждения также можно обнаружить и по ненормальному шуму (стуку) в подшипнике при проворачивании сепаратора с роликами относительно наружного (закрытого) кольца.

У сепараторов проверить, нет ли трещин в местах сопряжения перемычек с основанием, недопустимых износов, ослабленных или оборванных заклепок. Ослабление заклепок определять остукиванием.

Осмотр роликов выполнять путем проворачивания каждого из них. У беззаклепочных сепараторов проверить отсутствие выпадания роликов из-за повреждения чеканки. Осмотр роликов на таких подшипниках можно производить после выемки их из подшипника, обеспечивая сохранность комплекта роликов. При случайном смешивании роликов из разных подшипников произвести их подборку по размерам в соответствии с требованиями раздела 9.

6.2.3. Для осмотра сферических подшипников внутреннее кольцо с сепараторами и роликами необходимо повернуть по отношению к наружному кольцу на 45-90°. Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца из подшипника сначала вынуть ролик из одного ряда. Для этого ролик надо поставить против выемки в бортике внутреннего кольца и вынуть с помощью специального приспособления (рис.6.2) или под ролик подвести медный или латунный стержень (сплюснутый наподобие отвертки), которым ролик поднять на край выемки. После этого вторым таким же стержнем ролик вытолкнуть из сепаратора (стержень вставить между сепаратором и торцом ролика). При удалении ролика необходимо следить за тем, чтобы он скользил по медному стержню, а не по острому краю выемки бортика внутреннего кольца.

Рис.6.2. Приспособление для выемки роликов из сферических подшипников

Рис.6.2. Приспособление для выемки роликов из сферических подшипников

После выемки ролика необходимо, медленно провертывая внутреннее кольцо и придерживая сепаратор, проверить состояние дорожки качения и бортов внутреннего кольца.

При постановке ролика в подшипник выемку на бортике внутреннего кольца установить против свободного гнезда сепаратора, и легкими ударами медной оправки (или рукой) ввести ролик на свое место.

После постановки ролика на место повторить такую же операцию и по второму ряду подшипника.

У сепараторов осмотреть места перехода перемычек в его тело с целью выявления трещин. При осмотре обращать внимание на износы и деформации в сепараторе, при наличии которых ролики могут набегать на внешние (нерабочие) борты внутреннего кольца и выпадать из подшипника, а также затруднять после осмотра постановку (поворот) внутреннего кольца с роликами в нормальное (рабочее) положение.

Поворачивая каждый ролик вокруг своей оси, определить состояние его поверхности.

6.2.4. У шариковых подшипников тщательно проверить, нет ли на кольце выкрашиваний и трещин. При клепаных сепараторах проверить, нет ли в них ослабленных или оборванных заклепок.

О состоянии дорожек качения колец и шариков подшипника судят по смазке, извлеченной из подшипника перед его промывкой. Если есть раковины и шелушение на указанных деталях, то в смазке имеются ощутимые частицы металла. О наличии этих дефектов на дорожках качения колец свидетельствуют также вмятины на поверхности шариков и резкие отклонения стрелки индикатора при проверке биения подшипника на приборе.

6.2.5. При каждом капитальном ремонте локомотивов производить магнитное дефектоскопирование всех деталей подшипников качения. У подшипников с заклепочными сепараторами дефектоскопирование производится только в случаях, когда подшипник разбирается для ремонта. При осмотре и ремонте этих подшипников без разборки дефектоскопированию подвергаются только детали, свободно вынимающиеся из подшипника.

Для намагничивания деталей применять дефектоскопы, обеспечивающие циркулярное и полюсное намагничивание с последующим размагничиванием.

6.2.6. В собранном состоянии подшипник качения должен провертываться легко, без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения произвести повторную промывку подшипника в бензине с маслом и повторную проверку на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат, подшипник разобрать для выявления и устранения причин его ненормального вращения.

6.2.7. Комплектовку подшипников качения с сопрягаемыми деталями производить в соответствии с нормами, данными в приложении по радиальным зазорам и осевым разбегам, а при горячей посадке - и по натягам посадки внутренних колец на ось или вал.

6.2.8. Для обеспечения правильной комплектовки подшипников и оценки их состояния у бывших в эксплуатации и новых подшипников до их монтажа в узел произвести следующие измерения:

- радиального зазора цилиндрических и сферических роликовых подшипников;

- радиального зазора или осевого зазора (осевой игры) шариковых подшипников в свободном состоянии;

- диаметра отверстия внутреннего кольца (при горячей посадке);

- осевого разбега подобранных попарно и отдельных цилиндрических подшипников, фиксирующих относительное положение деталей узла в осевом направлении;

- зазора плавания сепаратора цилиндрических подшипников.

6.2.9. Подшипники и их детали, подлежащие измерению, измерительный инструмент и эталоны для его настройки должны иметь температуру помещения, в котором производятся измерения.

6.2.10. Если монтаж подшипникового узла производится не непосредственно после осмотра подшипников и их подбора, то после осмотра подшипники необходимо смазать чистым минеральным маслом.

6.2.11. После подбора подшипников по радиальному и осевому разбегам записать номера подшипников, составляющих новую пару, для последующей совместной их постановки в узел.

6.3. Измерение радиального зазора подшипников

6.3.1. Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимно перпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120° наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца.

6.3.2. Радиальный зазор цилиндрических подшипников определять на приспособлении (рис.6.3) по индикатору с ценой деления 0,01 мм. Для измерений внутреннее кольцо подшипника укрепить на плите конусной шайбой и гайкой. Наконечник индикатора, расположенного горизонтально, упереть во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца поочередно к наконечнику индикатора и от него будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производить без приложения значительного усилия на рукоятку.

Рис.6.3. Приспособление для измерения радиального и осевого зазоров подшипников

Рис.6.3. Приспособление для измерения радиального и осевого зазоров подшипников:

1 - роликовый подшипник; 2 - гайка; 3 - конусная шайба; 4 - индикатор; 5 - стойка; 6 - основание; 7 - вал с эксцентриками; 8 - рукоятка; 9 - стержень

При измерении радиального зазора подшипника можно пользоваться также приспособлением, изображенным на рис.6.4, и другими аналогичными.

Рис.6.4. Приспособление для измерения радиального зазора подшипника (ПР2205.01 ПКБ ЦТ МПС)

Рис.6.4. Приспособление для измерения радиального зазора подшипника (ПР2205.01 ПКБ ЦТ МПС):

1 - плита; 2 - эксцентрик; 3 - валик; 4 - конусная шайба; 5 - индикатор; 6 - стойка; 7 - рычаг

Радиальный зазор цилиндрических подшипников, которые не устанавливаются на приспособлении, измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвешивать на специальной стойке (рис.6.5) или на горизонтально установленном отрезке вала (трубы). Зазор измерять в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении количество пластин в наборе не должно быть более трех. Накатывание роликов на щуп не допускается.

Рис.6.5. Стойка для проверки радиальных зазоров роликовых подшипников

Рис.6.5. Стойка для проверки радиальных зазоров роликовых подшипников:

1 - плита; 2 - вертикальная стойка; 3 - труба для установки подшипников

6.3.3. В случаях оставления внутренних колец цилиндрических подшипников на оси (валу) контрольную проверку щупом посадочных радиальных зазоров (при посаженном внутреннем кольце) и осевого разбега производить непосредственно на этих кольцах. Допускается для определения посадочного радиального зазора измерения зазора производить на приборах по эталонному кольцу с последующим учетом поправки на различие диаметра дорожки качения эталонного кольца и кольца (посаженного на шейку), для которого подбирается блок подшипника.

6.3.4. Радиальный зазор сферических подшипников измерять щупом. Для этого подшипник поставить на стол и в верхней его части измерить зазор между дорожкой качения наружного кольца и роликами. Для удержания роликов в одной плоскости с наружным кольцом на его внешнюю поверхность положить ладонь так, чтобы пальцы попали на торцы роликов и внутреннее кольцо. При измерении следить за тем, чтобы ролики с сепараторами не принимали наклонного положения относительно наружного кольца.

6.3.5. Замеренные величины радиальных зазоров следует записать цветными карандашами на поверхности соответствующих наружных колец подшипников или на бирке, прикрепленной к подшипнику.

Новые и бывшие в эксплуатации сферические и цилиндрические подшипники с величиной радиального зазора, выходящей за пределы допусков, указанных в приложениях 1-4, к монтажу не допускаются.

6.4. Измерение осевого зазора (разбега) подшипников

6.4.1. Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников букс, которые воспринимают осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) цилиндрических подшипников всех узлов измерять приспособлениями (рис.6.3) или на приспособлении с аналогичной схемой измерения.

Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников должен быть в пределах норм допусков и износов согласно приложению 1. Несоблюдение величин осевого зазора может привести к нагреву и заклиниванию парных подшипников.

Измеряемый подшипник или парные подшипники вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом установить на плите прибора. С помощью конусной шайбы и гайки закрепить внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подвести к верхнему торцу наружного кольца подшипника. После этого наружные кольца подшипников равномерно поднять вверх до упора и соответственно опустить вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников.

6.4.2. Парные цилиндрические подшипники, устанавливаемые в буксы с осевым упором (скольжения или качения) или в буксах с большим осевым разбегом (более 10 мм), а также сферические подшипники измерения осевого зазора не требуют.

6.4.3. Осевой зазор (разбег) парных подшипников регулировать путем подбора дистанционных колец по ширине (которые в отдельных случаях можно перешлифовать) или путем постановки прокладок (колец из калиброванной листовой стали). При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать малое дистанционное кольцо или дополнительно к большому дистанционному кольцу поставить прокладку, а для увеличения разбега прошлифовать большое дистанционное кольцо или дополнительно к малому дистанционному кольцу поставить прокладку.

У пары подшипников, устанавливаемых в буксу без дистанционных колец, при необходимости регулирования осевого разбега ставить прокладку для уменьшения разбега между наружными кольцами, а для увеличения - между внутренними.

6.4.4. При выполнении ревизии букс первого объема в случае установки на внутренние кольца других блоков подшипников или замены большого дистанционного кольца замерить осевой разбег подшипников. Замер производить непосредственно на шейке оси вместе с большим дистанционным кольцом (рис.6.6).

Рис.6.6. Замер осевого разбега парных подшипников на шейке оси колесной пары

Рис.6.6. Замер осевого разбега парных подшипников на шейке оси колесной пары:

1 - гайка со стойкой для крепления индикатора; 2 - индикатор; 3 - втулка для удержания большого дистанционного

Для замера осевого разбега на резьбовую часть шейки оси установить стойку с индикатором, подать блоки подшипников на себя, упереть индикатор в торец наружного кольца, поставить его стрелку на нуль, подать блоки от себя. Отклонение стрелки индикатора укажет величину осевого разбега парных подшипников.

6.4.5. В случае необходимости увеличения осевого зазора (разбега) фиксирующих подшипников (серий 62000, 92000, 52000) разрешается устанавливать между торцом внутреннего кольца подшипника и приставным кольцом прокладку (кольцо) из калиброванной стали толщиной до 0,5 мм или прошлифовать торец фасонного упорного кольца на плоскошлифовальном станке (при непрерывной обильной подаче охлаждающей эмульсии) с последующим восстановлением фаски и доведением шероховатости рабочей поверхности не ниже чем =0,32 мкм (9 класс).

Для уменьшения осевого зазора разрешается шлифовать торец внутреннего кольца с соблюдением указанных выше требований.

На шлифовальной поверхности внутренних и приставных колец должны отсутствовать ожоги и трещины, для чего кольца подвергать магнитному контролю.

6.4.6. Осевой зазор радиальных и радиально-упорных шариковых подшипников измерять на приспособлении (рис.6.3) или других аналогичных. Допускается измерение осевого зазора на плите с индикаторной стойкой. Измерения производить индикатором с ценой деления 0,01 мм путем смещения в обе стороны по оси подшипника одного из колец относительно неподвижного другого.

6.5. Измерение зазора плавания сепаратора

6.5.1. У цилиндрических подшипников зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90° относительно наружного кольца.

6.5.2. При центрировании сепаратора цилиндрического подшипника по бортам наружного кольца зазор плавания измерять в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца.

При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам.

При заклепочных сепараторах последний установить так, чтобы измерение производилось против заклепки.

6.6. Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников

6.6.1. Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника качения на горячей посадке измерять на приборе Д415М (рис.6.7) или 289, 289М, УД1В, УД2В, У-353 с двух- или пятимикронным микрокатором (миниметром) в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно посередине кольца. При значительном количестве измеряемых колец одного размера измерения целесообразно вести на двух приборах, один из которых настроен на измерение в среднем сечении, а второй в крайних.

Рис.6.7. Прибор Д415М

Рис.6.7. Прибор Д415М:

1 - измерительная головка (миниметр, микрокатор); 2 - упоры; 3 - опорные вкладыши; 4 - плита

Перед измерениями прибор настроить по эталонному кольцу или по концевым мерам длины. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанному на эталоне. Измерительный подвижный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном кислотой.

При настройке прибора устойчивость его показаний проверить трехкратной установкой эталона. При этом отклонение стрелки микрокатора не должно превышать 3 мкм.

При измерении установленное кольцо плавно проворачивать на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонение от номинального размера.

Эталонные кольца подвергать проверке не реже одного раза в год.

6.6.2. В случае отсутствия указанных приборов измерять внутренний диаметр внутреннего кольца подшипников в деповских условиях разрешается индикаторным нутромером (рис.6.8) с индикатором, имеющим цену деления не более 0,01 мм в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Индикаторный инструмент настраивать по концевым мерам (рис.6.9) или эталону. Измерение отверстий колец микрометрическим нутромером (штихмасом) и штангенциркулем запрещается.

Рис.6.8. Индикаторный нутромер

Рис.6.8. Индикаторный нутромер

Рис.6.9. Приспособление для установки индикаторного нутромера на размер с помощью концевых мер длины и схема измерений деталей

Рис.6.9. Приспособление для установки индикаторного нутромера на размер с помощью концевых мер длины (а) и схема измерений деталей (б):

1 - державка; 2 - вставка; 3 - измерительный стержень; 4 - боковики

6.6.3. За истинное значение отклонения номинального диаметра (по которому затем подсчитывают натяг) принимать среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.

Непостоянство диаметра (овальность) кольца определять как среднее арифметическое значение разностей отклонений по каждому из трех сечений. Конусообразность - как разность средних значений результатов измерений в крайних сечениях; выпуклость и вогнутость - как разность среднего значения отклонения в сечении посередине кольца и среднего значения четырех отклонений, замеренных в двух крайних сечениях.

6.6.4. Среднее арифметическое значение отклонения от номинального диаметра внутреннего кольца фиксировать в журнале ремонта подшипников, а также отмечать цветным карандашом на посадочной поверхности кольца (или на бирке, прикрепленной к кольцу).

6.7. Осмотр и измерение шеек осей и валов

6.7.1. Оси колесных пар осматривать в соответствии с Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. При осмотре осей и валов особое внимание обращать на место конца внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки у галтели шейки. При обнаружении в указанном месте намина устранить его зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 (ГОСТ 6456-82. ГОСТ 5009-82. ГОСТ 10054-82 ) с маслом.

Если на шейках осей и валов (в местах посадки лабиринтных, упорных и закрепительных колец) или на торцах оси с осевым упором трения скольжения имеются риски, забоины и другие дефекты, размеры которых превышают допустимые величины, производить шлифовку их с минимальным снятием металла, а дефекты на торце оси устранять шабровкой.

Допускается восстанавливать посадочные места валов в соответствии с действующими правилами ремонта и технологическими инструкциями.

При отсутствии в депо станка, позволяющего вращать колесную пару, разрешается производить устранение мелких дефектов на шейке путем зачистки шлифовальной шкуркой вручную с помощью охватывающего хомута.

6.7.2. Резьбу на концах оси очистить, осмотреть и проверить. Поврежденную резьбовую часть оси разрешается восстанавливать наплавкой с последующей нарезкой резьбы.

6.7.3. Для предупреждения намина от внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки в зоне перед галтелью на шейках осей и валов при их изготовлении и перешлифовке делать местное занижение шейки глубиной 0,1-0,2 мм на диаметр. Зона занижения должна заходить на 2-3 мм под цилиндрическую часть посадочной поверхности внутреннего кольца или под закрепительную втулку со стороны тонкого края. Сопряжение заниженной зоны с цилиндрической частью шейки и галтелью должно быть плавным.

6.7.4. Диаметр шеек осей и валов, а также мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять только индикаторным инструментом: рычажной скобой (рис.6.10) или индикаторной скобой (рис.6.11). Измерение диаметра шеек микрометром разрешается только под втулочную посадку подшипников.

Рис.6.10. Рычажная скобка

Рис.6.10. Рычажная скобка

Рис.6.11. Индикаторная скоба

Рис.6.11. Индикаторная скоба

Измерительный инструмент настраивать по эталонам или концевым мерам (плиткам). Измерительный инструмент, эталоны или концевые меры и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру (соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения), для чего измеряемые детали после промывки или механической обработки должны выдерживаться до полного остывания.

6.7.5. Диаметр шеек осей и валов для определения натяга измерять по двум взаимно перпендикулярным направлениям под серединами подшипников. За истинный размер диаметра шейки под посадку подшипника принимать среднее арифметическое значение двух измерений. Отклонения от номинальных размеров шеек не должны выходить за пределы норм, приведенных в приложениях 1-4.

6.7.6. Диаметр мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять посередине места посадки кольца в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

6.8. Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек

6.8.1. Посадочную поверхность корпуса или щита под наружное кольцо подшипника, упорные торцы, заднюю лабиринтную часть, привалочные, посадочные и лабиринтные части крышек зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и забоины, продуть воздухом и тщательно протереть. Проверить надежность затяжки болтов задней крышки (где она имеется), затянуть ослабшие болты, заменив при необходимости пружинные или лепестковые шайбы. При ревизии второго объема задние крышки необходимо снять и осмотреть отдельно.

Корпуса и крышки подвергнуть осмотру, а при необходимости и ремонту в соответствии с требованиями пп.8.3.1-8.3.4.

6.8.2. При ремонте на заводе посадочную поверхность под подшипники (диаметр отверстия корпуса) проверять индикаторным нутромером (рис.6.8, 6.9) на соответствие чертежным размерам и нормам на износ. В случаях заварки трещин и производстве других сварочных работ на снятых корпусе или щите проверку посадочных поверхностей под подшипники производить при всех видах ремонта.

6.8.3. Диаметр отверстия корпуса измерять по вертикали и горизонтали в двух местах под серединами подшипников. Среднее отклонение диаметра, конусообразности и непостоянство диаметра должны быть в пределах допуска.

6.8.4. Перед монтажом редукторов электропоездов для недопущения перекосов и защемления подшипников осмотреть и устранить забоины, задиры и другие дефекты на фланцах щитов, опорного стакана и горловин корпуса; измерить диаметры горловин корпуса под щиты шестерни и опорный стакан, а также параллельность привалочных плоскостей горловин.

При измерении горловин узлов шестерни одно направление брать на центр отверстия под ось колесной пары, другое - перпендикулярно ему (рис.6.12). Параллельность привалочных поверхностей проверяется по этим же осям (4 замера). При измерении опорной горловины одно направление берется перпендикулярно плоскости разъема, два других с отклонением от нее по окружности около 30 мм.

Рис.6.12. Схема замеров горловин корпуса редуктора

Рис.6.12. Схема замеров горловин корпуса редуктора

6.8.5. В подшипниковых щитах, кроме посадочных диаметров, проверить расстояние опорной поверхности фланца щита до заплечика гнезда под подшипник. При плановых ремонтах во фланцах щитов просверлить по три, а в крышах по два выжимных отверстия (где их нет) и нарезать резьбу М16.

6.8.6. Разъемный корпус опоры редукторов электровозов ЧС проверить в следующем порядке:

- соединить две половины корпуса болтами от руки, поставить фиксирующие штифты и окончательно затянуть болты;

- измерить диаметр посадочных мест корпуса под каждым подшипником вблизи разъема (за пределами имеющегося развала на краях половин) и перпендикулярно плоскости разъема, как показано на рис.6.13;

- разность замеров а, б, в, превышающая норму на некруглость, указывает на значительный сдвиг половин корпуса. Для устранения сдвига выбить конические штифты и ударами молотка через медную прокладку сдвинуть одну половину корпуса относительно другой и произвести контрольные замеры;

- после того как будет установлено, что результаты контрольных замеров соответствуют допускам, затянуть болты, развернуть разверткой два отверстия в корпусе опоры редуктора под конические штифты и поставить новые штифты;

- для развертывания конических отверстий применять развертки 2372-0015 или 2372-0016 с конусом 1:50 по ГОСТ 11177-84 ; новые конические штифты изготовить с конусом 1:50 по ГОСТ 3129-70 из стали 45 ГОСТ 1050-74* (номинальный диаметр штифтов 10 мм). Фактический диаметр штифтов установить в зависимости от диаметра развернутых отверстий. Штифты термической обработке не подвергать. Шероховатость поверхности развернутых конических отверстий и конических штифтов должна быть не ниже <1,25 мкм (7-й класс).
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 1050-88. здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Рис.6.13. Схема сдвига половин корпуса опорного узла редуктора относительно друг друга

Рис.6.13. Схема сдвига половин корпуса опорного узла редуктора относительно друг друга

Проконтролировать по краске прилегание конических поверхностей штифтов и развернутых отверстий, которое должно быть не менее 80% общей площади.

6.8.7. Корпуса опоры редуктора электровозов ЧС, у которых диаметр посадочного места под подшипники или отклонения по некруглости и конусообразности выходят за допускаемые пределы, исправить механической обработкой на станке. В случае если диаметр посадочных мест корпуса опоры редуктора превышает допускаемый размер, разрешается восстанавливать посадочные места следующими способами:

- фрезерованием и шлифованием плоскостей разъема обеих половин корпуса опоры с минимальным снятием металла (не более 0,2 мм для каждой половины) с последующей обработкой посадочных мест и проверкой их размеров, а также с проверкой радиальных зазоров в лабиринтном уплотнении, которые должны быть не менее 1 мм на каждую сторону;

- нанесением на посадочные поверхности корпуса опоры полимерной пленки из эластомера ГЭН-150 (В) центробежным способом в соответствии с требованиями Руководства по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов (см. приложение 11) или анаэробного герметика, разрешенного Главным управлением локомотивного хозяйства.

Допускается совместное применение указанных двух способов восстановления опорных стаканов или других способов по согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства.

6.8.8. При каждом из указанных способов исправления или восстановления опорных стаканов предварительно выправить положение обеих его половин и надежно зафиксировать постановкой новых штифтов в соответствии с положениями п.6.8.6.

6.8.9. При механической обработке корпуса опорного узла во избежание искажения формы посадочной поверхности закрепление его на станке производить с минимальным усилием со стороны более жесткого торца, имеющего привалочный фланец.

6.8.10. При текущем ремонте разрешается оставлять без исправления корпуса опор редукторов электровозов ЧС2, имеющие средний диаметр посадочного места свыше 380,05 мм до 380,09 мм при условии подбора наружных колец со средними размерами наружного диаметра, обеспечивающими зазор между корпусом и подшипником не более 0,09 мм.

6.8.11. Размеры посадочных поверхностей корпусов букс, узлов редукторов, подшипниковых щитов тяговых электродвигателей восстанавливать путем электродуговой наплавки или электролитическим осталиванием. Перед восстановлением размеров посадочных мест необходимо выполнить все сварочные работы.

После проведения наплавочных и сварочных работ на указанных деталях производить с одной установки на станке механическую обработку или проверку резцом всех поверхностей, определяющих положение подшипников:

у букс и опорных стаканов редукторов - посадочной поверхности под подшипник и привалочной поверхности под жестко закрепляемую крышку (или заплечик гнезда под подшипник);

у подшипниковых щитов тяговых двигателей и узлов шестерни редукторов - посадочной поверхности под подшипник и в остов, привалочной поверхности фланца щита и заплечика гнезда под подшипник (или привалочную поверхность под жестко закрепляемую крышку).

6.9. Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов

6.9.1. Все прочие детали подшипниковых узлов после промывки осмотреть и отремонтировать. Трещины, остаточная деформация, незачищенные забоины, задиры и заусенцы на деталях не допускаются.

6.9.2. Диаметр посадочного места отверстий лабиринтных, упорных и закрепительных колец измерять в их средней части индикаторным нутромером по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

6.9.3. Стопорные планки проверить на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Гайки и болты, а также другие детали подшипникового узла, имеющие сорванную резьбу, браковать.

6.9.4. Осевой упор трения скольжения осмотреть и отремонтировать в соответствии с Правилами текущего ремонта и технического обслуживания тепловозов.

6.9.5. В буксах электровозов ВЛ8 с осевым упругим элементом торцовую гайку разобрать и осмотреть резьбу, а также резиновое кольцо, которое не должно иметь разрывов, трещин и набухания.

6.10. Наращивание посадочных поверхностей деталей подшипниковых узлов

6.10.1. При отсутствии требуемого натяга у деталей, сопрягаемых горячей посадкой, разрешается при ремонте в депо на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка, полимерной пленки эластомера ГЭН-150 (В) или анаэробные герметики, согласованные с Главным управлением локомотивного хозяйства.

6.10.2. Толщина слоя цинка и полимерной пленки допускается до 0,2 мм, а железа до 0,5 мм. Нанесение железа, цинка и полимерной пленки производить в соответствии с действующими инструкциями и руководствами. При отсутствии гальванических отделений слой цинка можно наносить на портативных установках безванного цинкования (рис.6.14 и 6.15).

Рис.6.14. Общий вид установки для безванного цинкования колец подшипников

Рис.6.14. Общий вид установки для безванного цинкования колец подшипников:

1 - стеллаж; 2 - подставка; 3 - выпрямитель переменного тока; 4 - реостат; 5 - бачок для электролита; 6 - приспособление для безванного цинкования; 7 - водопроводный кран; 8 и 9 - ванны для промывки подшипников; 10 - труба для слива электролита

Рис.6.15. Приспособление для безванного цинкования внутренних колец роликовых подшипников

Рис.6.15. Приспособление для безванного цинкования внутренних колец роликовых подшипников:

1 - плита; 2 - трубка для слива электролита; 3 - шпилька стяжная; 4 - крышка нижняя; 5 - кабель; 6 - кольцо подшипника; 7 - свинцовое уплотнительное кольцо; 8 - кольцо подшипника; 9 - экран верхний; 10 - свинцовое уплотнительное кольцо; 11 - крышка верхняя; 12 - электрод; 13 - кабель; 14 - трубка для наполнения электролитом; 15 - экран нижний; 16 - свинцовое уплотнительное кольцо; 17 - проставочная втулка

В условиях завода допускается нанесение таких покрытий только на посадочные поверхности внутренних колец буксовых подшипников, а на остальные детали только слой электролитического железа.

6.10.3. Нормы на посадочный натяг для колец с наличием слоя железа, цинка или полимерной пленки остаются такими же, как и для колец, не имеющих указанных покрытий.

При измерении диаметров отверстий колец с нанесенным слоем цинка или полимерной пленки не допускать врезания (вдавливания) наконечников и упоров измерительного инструмента в слой покрытия.

7. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ 7.1. Общие требования

7.1.1. Рабочее место, где производится монтаж подшипниковых узлов, должно быть чистым и оснащено необходимыми приспособлениями и оборудованием. Монтаж подшипниковых узлов на полу запрещается.

К монтажу допускаются прошедшие осмотр подшипники, лабиринтные, упорные и закрепительные кольца, оси, валы, корпуса и другие детали, признанные годными к эксплуатации. Собранные узлы, но еще не закрытые крышками, должны быть надежно укрыты от возможного попадания загрязнений и влаги.

7.1.2. Приемщики локомотивов в депо, начальники ОТК и инспектора-приемщики МПС на локомотиворемотных и ремонтных заводах обязаны повседневно контролировать выполнение требований настоящей Инструкции при сборке узлов с подшипниками качения.

7.1.3. Детали подшипниковых узлов, устанавливаемые на шейку оси (вал) с натягом, непосредственно перед посадкой подвергать нагреву. Внутренние кольца и подшипники нагревать до температуры 100-120 °С.

Для нагрева колец и подшипников можно использовать электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры. При нагреве в масляной ванне контроль за температурой обязателен. Специальные индукционные нагреватели с автоматическим контролем температуры в обязательном порядке должны иметь демагнетизатор.

7.1.4. Внутренние кольца подшипников, за исключением посадки на закрепительной втулке, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца подбирать по натягу в соответствии с установленными нормами.

7.1.5. Перед посадкой упорных, лабиринтных и внутренних колец шейки смазать тонким слоем минерального масла (например, веретенного АУ, индустриального 50), за исключением случаев, когда кольца нагревают в масляной ванне, а также при посадке внутренних колец с полимерным покрытием.

7.1.6. Кольца с полимерным покрытием нагревать в масляной ванне запрещается.

Шейку оси или вала перед посадкой колец с полимерным покрытием покрыть слоем вещества, предупреждающего склеивание кольца с шейкой в процессе эксплуатации подшипника. В качестве предохранительного покрытия применять коллоидный графит, дисульфит молибдена, 5%-ный раствор силиконового каучука в толуоле или 5%-ный раствор жидкости ГКЖ-94 в бензине. Предохранительное покрытие наносить на шейку тампоном.

Постановка колец с полимерным покрытием на незащищенные от склеивания с ними шейки запрещается.

7.1.7. Для облегчения монтажа допускается подогрев корпусов подшипниковых узлов до температуры 50-70 °С при посадке их на смонтированные на шейке подшипники или при монтаже подшипников в корпус.

7.1.8. До монтажа подшипников на шейку установить задние лабиринтные или упорные кольца, если они предусмотрены конструкцией.

Посадку лабиринтных и упорных колец на ось или вал производить с упором в торец предпоступичной части оси, заплечик вала или в детали, стоящие за ними на валу. При посадке с натягом нагретое кольцо по мере его остывания подбивать ударами (надетой на шейку) монтажной втулки (рис.7.1) по торцу кольца до получения чистого металлического звука или прижать кольцо с помощью монтажной втулки (стакана) и торцовой гайки.

Рис.7.1. Монтажная втулка

Рис.7.1. Монтажная втулка

7.1.9. После полного остывания лабиринтного кольца и шейки оси специальным прибором (рис.7.2) проверить биение (перекос) упорного торца лабиринтного кольца относительно шейки оси. Проверку биения производить по двум диаметральным (взаимно перпендикулярным) направлениям. Перекос в каждом направлении более 0,05 мм не допускается.

Рис.7.2. Прибор для проверки перпендикулярности лабиринтного кольца на оси колесной пары

Рис.7.2. Прибор для проверки перпендикулярности лабиринтного кольца на оси колесной пары:

1 - корпус приспособления с опорами; 2 - ручка; 3 - индикатор; 4 - винт

7.1.10. При установке на шейку оси (вала) подшипников качения как внутренние, так и наружные кольца (за исключением внутренних однобортовых колец цилиндрических роликовых подшипников) должны быть обращены торцами с клеймами наружу узла (к концу шейки). На средней части оси подшипники устанавливать клеймами в сторону середины оси.

7.1.11. До закладки пластичной смазки рабочие поверхности колец подшипников и сепаратор покрыть тонким слоем чистого минерального масла (например, веретенного АУ, индустриального 50, авиационного МС-14), многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце. При закладке пластичной смазки в подшипник продавливать ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца. В уплотнения и свободное пространство узлов смазку заложить в соответствии с Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе .

7.1.12. Данные о монтаже подшипниковых узлов занести в журнал монтажа подшипников качения формы ТУ-93 (приложение 10) с обязательным заполнением всех его граф.

7.1.13. Подшипники комплектовать из деталей одного завода (фирмы), так как детали отечественных и зарубежных подшипников, как правило, невзаимозаменяемы. Допускается установка в одном узле двух подшипников различных фирм в случае полной взаимозаменяемости по техническим характеристикам (габаритные размеры, группа радиального зазора и т.д.) базового и примененного аналога.

7.2. Сборка букс с двумя цилиндрическими подшипниками

7.2.1. В буксах с двумя цилиндрическими подшипниками при горячей посадке на одну шейку двух внутренних колец необходимо стремиться, чтобы они имели возможно меньшее различие по натягу посадки. Предельные значения посадочных натягов даны в приложении 1 настоящей Инструкции.

Нагретые внутренние кольца подшипников, подобранные по натягу и зазорам, установить на шейку оси в следующей последовательности: кольцо заднего подшипника, малое дистанционное кольцо, кольцо переднего подшипника, приставное упорное кольцо. Затем немедленно на резьбовую часть шейки навернуть гайку, которую по мере остывания деталей подтягивать ключом. После остывания колец гайку свернуть, приставное упорное кольцо подшипника снять и проверить щупом плотность прилегания кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу и малого дистанционного кольца к кольцам обоих подшипников. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить по длине не более 1/3 части окружности.

При установке в одном узле двух цилиндрических подшипников подобрать их попарно по радиальным зазорам и осевому разбегу в соответствии с требованиями разд.6.3 настоящей Инструкции и нормами, приведенными в приложении 1.

7.2.2. К корпусу буксы укрепить заднюю крышку (если она отнималась), предварительно уложив в выточку фланца шнур диаметром 3 мм из маслостойкой резины или льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Под головки болтов подложить пружинные шайбы (допускается болты увязывать проволокой, если это предусмотрено конструкцией). Болты крепить равномерно (по диагонали). В буксу последовательно установить блок заднего подшипника, большое дистанционное кольцо, а затем блок переднего подшипника.

7.2.3. При монтаже на колесные пары букс с подшипниками, имеющими беззаклепочные сепараторы, поставить во внутрь блоков подшипников монтажную втулку для разведения роликов. Монтажная втулка должна быть чистой, не иметь незачищенных заусенцев, задиров, забоин.

Корпус буксы с блоками подшипников надвинуть на внутренние кольца, расположенные на шейке оси. Надвижка корпуса буксы должна происходить свободно, без приложения большого усилия.

7.2.4. В буксах, где уплотнение задней крышки осуществляется севанитовыми кольцами, для предотвращения подворачивания манжеты при сборке буксы применять специальное приспособление (направляющую втулку).

Натяг пружин севанитовых колец выбирать таким образом, чтобы пружина, надетая на лабиринтное кольцо, установленное на предподступичную часть оси колесной пары, охватывала его плотно без зазоров. Для обеспечения нужного натяга допускается укорачивание пружины.

После сборки уплотнения заполнить пластичной смазкой свободное пространство в месте установки севанитовых колец и лабиринтные канавки в крышке, поставить в крышку распорное кольцо и только после этого надвинуть на шейку корпус буксы с установленными в него блоками. Затем укрепить болтами с пружинными шайбами заднюю крышку к корпусу буксы. В выточку в крышке предварительно заложить уплотнительное кольцо диаметром 3 мм из маслостойкой резины или крученый льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой.

7.2.5. В буксах, воспринимающих осевые силы непосредственно цилиндрическими подшипниками (электровозы ВЛ8, ВЛ80 и подобные, электропоезда, дизель-поезда ДР1), поставить упорное кольцо переднего подшипника, а на резьбовую часть шейки от руки навернуть торцовую гайку до упора в кольцо. В паз оси поставить стопорную планку в такое положение (одно из четырех возможных), при котором гайка при последующей затяжке ключом довернулась бы на величину от половины до полной ширины своего шлица. Поворот гайки в обратном направлении для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц запрещается. Стопорную планку укрепить болтами и застопорить их в соответствии с требованиями чертежа узла (вязальной проволокой, пружинными или стопорными шайбами).

Аналогично собирают буксы тепловозов ТЭ3, а также средних осей тепловозов ТЭП60 и ТЭП70, причем в последних между гайкой и упорным кольцом переднего роликового подшипника необходимо установить дистанционное кольцо.

7.2.6. В буксах, где в передней части шейки для предотвращения сползания внутренних колец установлено стопорное кольцо (тепловозы 2ТЭ10, 2ТЭ116, 2ТЭ121 и др.), после посадки внутренних колец в выточку шейки оси поставить предохранительное пружинное кольцо. После посадки на шейки оси букс к их задним крышкам укрепить болтами (с пружинными шайбами) предохранительные планки.

7.2.7. В буксах с осевым упором трения скольжения (тепловозы ТЭМ2, ТЭ10) проверить наличие перегородки в передней крышке буксы, образующей отсек (ванну) для жидкой смазки осевого упора скольжения. Перегородка по низу должна быть приварена к крышке во избежание перетекания жидкой смазки осевого упора скольжения. Укрепить крышку корпуса буксы (без постановки осевого упора). При сдвинутой назад буксе зазор между перегородкой и внутренним кольцом в собранной буксе должен быть не менее 1,0 мм.

7.2.8. При сборке буксового узла с упорным шариковым подшипником, расположенным в крышке (например, тепловозы 2ТЭ10В, 2ТЭ116), вставить в переднюю крышку последовательно резиновый амортизатор, пружину и осевой упор, сжать комплект на прессе, завести и укрепить стопорное кольцо, после чего плавно снять нагрузку.

Кольца упорного шарикового подшипника надеть на посадочные поверхности осевого упора и конца шейки. Сепаратор с шариками и кольца заполнить смазкой и вставить сепаратор в переднюю крышку (на кольцо подшипника), крышку поставить на буксу.

7.2.9. В буксах с восприятием осевых нагрузок радиальным шариковым подшипником (типа букс тепловозов 2ТЭ121 и крайних осей ТЭП60 и ТЭП70) шариковые подшипники для букс одной колесной пары подобрать по разнице осевых зазоров (нормы предусмотрены в приложении 1).

Шариковый подшипник смазать минеральным маслом, прокрутить, а затем с помощью специального пресса заполнить пластичной смазкой.

На тепловозах ТЭП60, ТЭП70 шариковый подшипник поставить в корпус буксы вплотную к переднему роликовому подшипнику и затянуть торцевой гайкой в соответствии с требованиями п.7.2.5.

В буксах тепловозов 2ТЭ121 в отверстие на концевой части шейки оси запрессовать шпонку, обеспечив ее установку строго вдоль оси. Во внутреннее кольцо шарикового подшипника запрессовать плавающую втулку. Шариковый подшипник с торцовыми амортизаторами установить в крышку (смотровая крышка должна быть снята), закрепив ее на буксе. На торец оси поставить и закрепить торцовую шайбу.

7.2.10. После затяжки торцового крепления (кроме букс с торцовым упором трения скольжения и с резиновыми упругими элементами в торцовом креплении) необходимо одну треть свободного пространства передней части буксы заполнить пластичной смазкой. Смазку уложить валиком на внешнюю поверхность гайки и на переднюю (видимую) часть сепаратора или на шариковый подшипник.

Установить переднюю крышку, а в буксах тепловозов 2ТЭ121 смотровую крышку, предварительно поставив в выточку передней крышки кольцо из маслостойкой резины диаметром 3 мм или льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Под головки болтов, укрепляющих крышку, поставить пружинные шайбы. Затяжку болтов производить равномерно (по диагонали).

На электропоездах вместо постановки пружинных шайб болты крышек увязать проволокой.

7.2.11. При сборке букс их положение на колесных парах должно быть отрегулировано в соответствии с требованиями Правил ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава, а при их отсутствии документацией завода (фирмы-изготовителя).

7.2.12. Правильность сборки буксы контролировать путем ее вращения на шейке оси и по наличию зазора (не менее 0,5 мм) между фланцем передней крышки и торцом корпуса буксы. Вращение буксы с подшипниками должно быть легким без заеданий.

7.2.13. При раздельной смазке подшипников и упора в переднюю часть буксы после сборки тележки залить масло, поставить и закрепить осевые упоры с подобранными прокладками.

7.3. Особенности сборки букс с упругими резиновыми элементами в торцовом креплении

7.3.1. Резиновые элементы в торцовом креплении подшипников на оси колесной пары предназначены для улучшения восприятия осевых нагрузок цилиндрическими подшипниками. При этом, как правило, задний подшипник освобождают от восприятия осевых нагрузок (полностью или частично) за счет увеличения зазора между торцами роликов и бортом внутреннего кольца. Сборку подобных буксовых узлов осуществлять в соответствии с требованиями к сборке узлов с двумя цилиндрическими подшипниками (п.7.2), соблюдая при установке торцового крепления требования, приведенные ниже.

7.3.2. При сборке модернизированных букс электровозов ВЛ8 с двумя цилиндрическими подшипниками и упругой гайкой (рис.7.3) после посадки корпуса буксы на шейку оси колесной пары в упор к торцу внутреннего кольца переднего подшипника 2 установить две кольцевые прокладки 4 из калиброванной стали толщиной каждая 0,5 мм. Вплотную к прокладкам поставить упорное кольцо 3 переднего подшипника, а на резьбовую часть шейки навернуть до отказа технологическую жесткую (типовую) гайку. Аналогично монтировать и вторую буксу колесной пары.

Рис.7.3. Установка буксы с упругой гайкой на оси колесной пары электровоза BЛ8

Рис.7.3. Установка буксы с упругой гайкой на оси колесной пары электровоза BЛ8:

1 - корпус буксы; 2 - передний подшипник; 3 - упорное кольцо; 4 - кольцевые прокладки; 5 - упругая гайка; 6 - передняя крышка

После этого корпуса букс сдвинуть наружу до отказа и проверить симметричность установки букс относительно внутренних граней бандажей колес. Для этого измерить расстояние А от внутренних граней бандажей до боковых наличников букс. Эти расстояния не должны различаться между собой более чем на 1 мм. Одновременно необходимо проверить расстояние Б между двумя боковыми наличниками букс, которое у электровозов ВЛ8 должно быть равно 2337±0,5 мм. В случае отклонения размера между наличниками рамы от чертежного на ту же величину должно быть скорректировано и расстояние Б. Регулировать эти размеры удалением или постановкой прокладок между торцом внутренних колец подшипников и упорными кольцами.

После установки и регулировки положения букс на колесной паре технологическую гайку заменить на упругую гайку, навернув ее сначала от руки до отказа.

При навинчивании упругой гайки накидным ключом следить за недопущением скручивания резинового кольца, для чего ключ должен одновременно охватывать обе части гайки 5. Сжатие резинового кольца должно быть в пределах 1-2 мм, что обеспечивается поворотом гайки на 120-145° после ее навинчивания от руки.

Стопорение упругой гайки, крепление к корпусу буксы передней крышки и проверка правильности сборки буксы производится так же, как и в типовых буксах.

При выявлении в процессе эксплуатации повышенного разбега колесной пары между текущими ремонтами ТР-3 его уменьшение разрешается выполнять путем удаления требуемого количества прокладок одинаковой толщины у левой и правой букс. Последующее навинчивание гаек производить согласно приведенным требованиям.

7.3.3. При сборке буксовых узлов с торцовым креплением шайбой с резиновым упругим элементом (электровозы ЧС200, ЧС4Т, ЧС6, ЧС7, ЧС8, дизель-поезда Д1) в буксу вплотную к наружному кольцу переднего подшипника поставить уплотнительное (лабиринтное) кольцо, а на торцевую часть внутреннего кольца фасонное упорное кольцо.

На упорное кольцо надеть опорную часть торцовой шайбы, вставить в нее резиновый элемент и прижимную часть, предварительно установив между прижимной частью торцовой шайбы и торцом оси дистанционное кольцо, которое подбирают, исходя из обеспечения предварительного сжатия упругого элемента в буксах электровозов ЧС4Т, ЧС8 - 2 мм, ЧС200, ЧС6, ЧС7 - 5 мм и дизель-поездов Д1 - 2,5 мм (в случаях применения как фирменных подшипников, так и их отечественных аналогов).

Сборку букс электровозов ЧС с отечественными подшипниками производить с модернизацией буксового узла по проектам ПКБ ЦТ Э2472.00.00 (ЧС4Т) и Э2415.00.00 (ЧС6, ЧС200, ЧС7, ЧС8).

После подбора, установки дистанционного кольца и окончательной затяжки торцевой шайбы болтами их головки увязать проволокой.

Для облегчения работ по обеспечению необходимого предварительного сжатия упругих элементов необходимо при демонтаже буксовых узлов сохранять комплектно на каждую буксу резиновые элементы, опорную и прижимную части торцевой шайбы и дистанционные кольца.

7.4. Сборка букс со сферическими роликовыми подшипниками

7.4.1. После проверки правильности посадки лабиринтного кольца в его канавки заложить смазку. Буксы с двумя сферическими подшипниками на втулочной посадке можно монтировать двумя способами: первый - надеть заднюю крышку, подшипники смонтировать на открытой шейке оси, после чего на них надеть корпус буксы; второй - задний подшипник вставить в корпус буксы с привернутой задней крышкой и вместе с корпусом надеть на шейку, запрессовать закрепительную втулку, вставить в буксу передний подшипник и запрессовать его втулку.

7.4.2. Поверхности качения и сепаратор подобранных парных подшипников смазать минеральным маслом и заложить смазку в подшипники в соответствии с требованиями п.7.1.11 настоящей Инструкции. Пластичную смазку с посадочной поверхности внутреннего кольца полностью удалить путем протирки ее салфеткой.

На шейку вплотную к лабиринтному кольцу надеть подшипник. Обе посадочные поверхности закрепительных втулок непосредственно перед монтажом на шейку смазать тонким слоем веретенного масла АУ с помощью чистой салфетки, смоченной в масле.

7.4.3. Подшипники на шейке оси закреплять путем запрессовки конусной разрезанной закрепительной втулки между внутренним кольцом подшипника и шейкой оси при помощи гидравлического пресса и соответствующих приспособлений.

Для закрепления заднего подшипника на резьбовую часть оси (рис.7.4) навернуть переходную оправку 1, надеть большую втулку 5 с индикатором. На оправку установить гидравлический пресс 2 и шайбу 4. Все установленные приспособления затянуть гайкой 3.

Рис.7.4. Расположение приспособлений при запрессовке заднего подшипника

Рис.7.4. Расположение приспособлений при запрессовке заднего подшипника:

1 - переходная оправка; 2 - гидравлический пресс; 3 - гайка; 4 - шайба; 5 - большая втулка с индикатором

У осей колесных пар, не имеющих резьбовой части для навинчивания переходной оправки, к торцу шейки болтами прикрепить переходную шайбу с резьбой на наружной поверхности.

7.4.4. Произвести предварительную запрессовку закрепительной втулки давлением 20 кН (2 тс). После этого нуль шкалы индикатора подвести к большой стрелке индикатора и окончательно запрессовать втулки усилием, установленным нормами, приведенными в приложении 1 (п.14). Наконечник индикатора при этом должен касаться торца внутреннего кольца подшипника.

Нормирующими параметрами на запрессовку закрепительной втулки являются усилие запрессовки (контролируется по манометру пресса), продвижение втулки при ее запрессовке (контролируется по индикатору) и выход закрепительной втулки из внутреннего кольца подшипника после запрессовки (размер " " на рис.7.4 и 7.5 - измеряется глубиномером).

Рис.7.5. Расположение приспособлений при запрессовке переднего подшипника

Рис.7.5. Расположение приспособлений при запрессовке переднего подшипника:

1 - переходная оправка; 2 - гидравлический пресс; 3 - гайка; 4 - шайба; 5 - малая втулка с индикатором

Для запрессовки переднего подшипника (рис.7.5) большую втулку с индикатором заменить малой втулкой, все другие приспособления и порядок их установки на шейке оси сохраняются.

7.4.5. При продвижении закрепительной втулки или ее выходе из кольца больше или меньше установленных норм втулку выпрессовать. Она может быть использована с другими подшипниками. Если при монтаже данного подшипника и вторая втулка не обеспечивает указанных требований, подвергнуть тщательной проверке посадочную поверхность внутреннего кольца подшипника и шейки оси (наличие задиров, забоин, коррозии и др.).

7.4.6. После запрессовки подшипников на резьбовую часть шейки навернуть торцовую гайку, соблюдая требования п.7.2.5 (или поставить торцовую шайбу). Гайка или шайба после затягивания должны плотно упираться в торец закрепительной втулки (заточка шайбы должна входить во втулку).

Под головки болтов, укрепляющих торцовую шайбу к торцу шейки оси, подложить лепестковые шайбы и отогнуть их лепестки к головкам болтов.

7.4.7. Заложить пластичную смазку в пространство между подшипниками и в узлы в соответствии с требованиями п.7.1.11, слегка смазать посадочную поверхность корпуса буксы минеральным маслом, надвинуть корпус буксы на подшипник. Укрепить болтами заднюю крышку к корпусу буксы, предварительно поставить под головки болтов пружинные шайбы, а в выточку крышки - кольцо из маслостойкой резины диаметром 3 мм или крученый льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Болты крепить равномерно по диагонали. При монтаже по второму способу смазка между подшипниками закладывается после запрессовки заднего подшипника.

7.4.8. В буксах с двумя сферическими подшипниками между торцами наружного кольца переднего подшипника и крышки должен оставаться гарантированный зазор =1,0-1,5 мм, а между фланцем крышки и корпусом буксы зазора не должно быть. Зазор обеспечивать установкой прокладки между фланцем передней крышки и торцом корпуса буксы. Для определения толщины прокладки необходимо глубиномером измерить расстояние от торца корпуса буксы до торца наружного кольца переднего подшипника (рис.7.6) и расстояние от упорного торца до фланца передней крышки буксы. При этом толщина прокладки (в мм) составит:

Рис.7.6. Схема определения толщины прокладки при монтаже сферических подшипников

Рис.7.6. Схема определения толщины прокладки при монтаже сферических подшипников:

1 - корпус буксы; 2 - передний подшипник; 3 - резиновое кольцо; 4 - передняя крышка; 5 - прокладка

7.4.9. У букс с одним сферическим подшипником его монтаж производить аналогично описанному для двух подшипников с постановкой остальных деталей по чертежу.

При монтаже следует учитывать, что на электровозах ЧС2 букса, расположенная со стороны противоположной редуктору, имеет возможность перемещения по подшипнику благодаря наличию зазоров (по 3 мм) между торцами крышек буксы и наружного кольца подшипника. Вторая букса (со стороны редуктора) свободы перемещения не имеет.

Крышки неподвижной и свободной букс электровозов ЧС2 различны и поэтому при сборке этих буксовых узлов обязательно следить за правильностью их постановки.

7.4.10. При горячей посадке сферических подшипников монтировать их на шейку оси в соответствии с требованиями, изложенными для цилиндрических подшипников, но подбирать только по натягу и радиальным зазорам. Для посадки сферические подшипники нагреть целиком (в сборе). После остывания подшипников на шейке оси необходимо в них и в свободное пространство между ними заложить смазку. Далее собрать узел так же, как и при двух сферических подшипниках на втулочной посадке.

7.4.11. После монтажа подшипников и постановки корпуса буксы заложить смазку в ее переднюю часть и закрепить крышки в соответствии с требованиями п.7.2.9. Проверить легкость вращения буксы и отсутствие зазора между торцом корпуса буксы и фланцем передней крышки.

7.5. Сборка подшипникового узла коленчатой оси дизель-поезда Д1

7.5.1. Закрепить болтами заднюю крышку подшипникового узла на колесном центре и замерить в 3-4 местах по диаметру перекос заплечика крышки относительно посадочной поверхности ступицы. Зазор между лекальным угольником и посадочной поверхностью ступицы на расстоянии 190 мм от заплечика крышки не должен превышать 0,05 мм.

7.5.2. Нагреть колесный центр до 100-120 °С (с контролем температуры нагрева) и последовательно в ступицу колеса установить наружное кольцо цилиндрического подшипника с блоком роликов, большое дистанционное кольцо и сферический подшипник. После остывания деталей до температуры 40-50 °С заложить смазку в подшипники и узел в соответствии с указаниями п.7.1.11, а в пазы крышек установить войлочные прокладки, пропитанные маслом.

7.5.3. Колесный центр вместе с подшипниками посадить на подступичную часть оси, на которую заранее установить заднее лабиринтное кольцо, внутреннее кольцо цилиндрического подшипника, малое дистанционное кольцо и монтажный стакан. Запрессовку сферического подшипника при посадке колесного центра на подступичную часть оси производить винтовым или гидравлическим прессом.

7.5.4. Закрепить болтами переднюю крышку на колесном центре. Между наружным кольцом сферического подшипника и заплечиком крышки должен оставаться зазор не менее 0,15 мм. Застопорить проволокой болты передней и задней крышек.

Аналогичную работу производить при сборке и установке на ось второго колесного центра.

7.6. Сборка якорных подшипниковых узлов тяговых электродвигателей

7.6.1. Последовательность сборки подшипниковых узлов определяется конструктивными особенностями тягового электродвигателя, применяемыми в нем подшипниками и видом их посадки на вал.

Для предупреждения перекоса колец подшипников в собранном двигателе до его сборки устранить задиры, забоины, заусенцы и выступающие нитки резьбы на привалочных поверхностях и протереть сопрягаемые поверхности.

7.6.2. При цилиндрических подшипниках на горячей посадке нагретые внутренние кольца подшипников поставить на вал якоря и довести вплотную к упорному кольцу легкими ударами монтажной втулки. В подшипниковые узлы электровозных двигателей, кроме тех, где применяются подшипники 92428 и 92426 (закрытые), поставить предварительно нагретые закрепительные кольца.

7.6.3. В подшипниковый щит запрессовать блок подшипника на прессе (рис.5.11), затем заложить смазку в подшипник и в смазочную камеру щита в соответствии с указанием п.7.1.11.

Заднее уплотнение промазать смазкой до дренажной камеры. В дренажную камеру и часть уплотнения от этой камеры до внутренней полости двигателя смазку закладывать запрещается.

В ожидании сборки двигателя собранный подшипниковый щит закрыть чистой крышкой из жести или фанеры. Оставлять щит с запрессованным подшипником открытым запрещается.

7.6.4. В остов со стороны коллектора предварительно запрессовать щит с блоком подшипника. Для удобства дальнейшей сборки на этот щит поставить чистую монтажную крышку, имеющую в средней части отверстие диаметром на 10-16 мм меньше внешнего диаметра наружного кольца подшипника (рис.7.7).

Рис.7.7. Монтажная крышка

Рис.7.7. Монтажная крышка

В целях предупреждения задиров поверхностей качения подшипников, возможных при монтаже, и облегчения центрирования деталей подшипника при заводке якоря применять направляющие стаканы (втулки) (рис.7.8).

Рис.7.8. Направляющие стаканы для якорей тяговых электродвигателей

Рис.7.8. Направляющие стаканы для якорей тяговых электродвигателей:

а - типа ЭДТ-200; б - типа ДПЭ-400

7.6.5. При вертикальной сборке остов тягового электродвигателя установить на подкладках, кантователе или другом приспособлении строго вертикально с проверкой по уровню, чтобы при опускании якоря была исключена возможность задира внутреннего кольца и роликов подшипника со стороны коллектора. Якорь опускать в блок наружного кольца с роликами соосно полюсам. При опускании якорь вращать руками, соблюдая особую осторожность при входе внутреннего кольца в подшипник. Щит со стороны, противоположной коллектору, может быть установлен на якорь до его опускания в остов.

7.6.6. При горизонтальной сборке щит, устанавливаемый со стороны противоположной коллектору, надеть на якорь до его закрепления на Г-образном приспособлении. Точку подвеса регулировать, чтобы она совпадала с положением центра тяжести якоря с посаженным щитом. Якорь заводить в остов усилием рук плавно, без толчков. При этом следить за соосностью положения якоря и остова, уделяя особое внимание входу внутреннего кольца в блок подшипника.

7.6.7. Прессом или путем поочередной затяжки болтов, крепящих щит к остову, запрессовать в остов подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору, не допуская перекосов подшипникового щита при запрессовке более 1,0 мм на его наружном диаметре, а также задиров в подшипнике путем выполнения предохранительных мер, описанных в пункте 7.6.4. Запрессовка щита ударами кувалды не разрешается.

При горизонтальной сборке якорь оставлять подвешенным на Г-образном приспособлении вплоть до окончания запрессовки щита. Опускать якорь на полюса запрещается. Разрешается осуществлять посадку щитов в горловину остова после его предварительного нагрева с помощью индукционного нагревателя.

7.6.8. После затяжки крепежных болтов щитов проверить плотность прилегания фланца щита к горловине остова щупом 0,1 мм. Неприлегание фланца устранять дополнительной подтяжкой болтов или устранением дефектов, вызывающих неприлегание. Общая длина отдельных местных неприлеганий допускается не более 1/8 длины окружности.

7.6.9. После запрессовки подшипниковых щитов в остов и затяжки их болтами измерить щупом радиальный зазор каждого подшипника в собранном электродвигателе, индикатором - осевой разбег якоря (путем перемещения якоря ломиком), а также перекос (торцовое биение) наружных колец по методике, приведенной в п.7.9.

Радиальный зазор подшипников измерять в верхней (разгруженной) зоне подшипников, отжимая верхний ролик специальной вилкой вверх. Проверить легкость вращения якоря рычагом длиной 300-350 мм, вставленным в рым-болт.

7.6.10. В узлы, собранные с соответствующими радиальными зазорами и осевыми разбегами и удовлетворяющие установленным нормам на перекосы, заложить пластичную смазку в переднюю часть подшипников, крышку и лабиринтное уплотнение. После этого установить приставные упорные кольца подшипников с условными обозначениями 62000 и 92000 (62417, 92428 и т.п.), затем поставить нагретые до температуры 120-160 °С закрепительные и лабиринтные кольца, привернуть упорную шайбу и крышки подшипниковых щитов.

Приставное упорное и нагретое закрепительное кольца подшипников 92428 и 92426, поставленные на вал, подбить или поджать приспособлением, подтягиваемым по резьбе вала (рис.7.9), и держать их так до остывания.

Рис.7.9. Приспособление для подтяжки приставных упорных и закрепительных колец

Рис.7.9. Приспособление для подтяжки приставных упорных и закрепительных колец:

2 - подшипник; 3 - приставное упорное кольцо; 4 - закрепительное кольцо; 5 - приспособление со стаканом и ручкой

7.6.11. Болты M16 крепления крышек подшипниковых щитов и торцового крепления якоря затягивать тарированным динамометрическим ключом моментом 8500±500 Н.см (850±50 кгс.см). При простом гаечном ключе с длиной 270 мм усилие на конце рукоятки должно составлять около 300 Н (30 кгс).

При болтах М14 их затягивать моментом 5000-6000 Н.см (500-600 кгс.см). При ключе с длиной 220 мм усилием 220-270 Н (22-27 кгс), а с длиной 270 мм - 180-220 Н (18-22 кгс).

При болтах М12 - 3000-4000 Н.см (300-400 кгс.см). При длине ключа 220 мм усилием 150-170 Н (15-17 кгс).

Болты изготавливать из стали с пределом текучести не менее 30000 Н/см (3000 кгс/см ).

7.6.12. В тяговых электродвигателях ЭД-126 тепловозов 2ТЭ121 при сборке подшипникового узла со стороны коллектора и между торцами колец цилиндрического подшипника 80-32138 и шарикового 80-138 ставят дистанционные кольца.

Перед постановкой наружного (большого) дистанционного кольца необходимо проверить наличие и состояние всех пружинок, поджимающих наружное кольцо шарикового подшипника. Шариковый подшипник устанавливается в подшипниковый щит с гарантированным зазором (не менее 0,5 мм) по наружному кольцу. После зажатия наружных колец крышкой на торце вала болтами с пружинными шайбами крепят лабиринтное кольцо.

7.6.13. При испытании тягового электродвигателя на стенде проверить работу роликовых подшипников. Подшипники должны работать без стука и ненормального шума, а температура нагрева их в конце испытаний не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 55 °С. После испытания двигателя на стенде добавить смазку в подшипники по норме добавления ее в эксплуатации.

Подшипники, снятые с тягового электродвигателя по ненормальному шуму, необходимо промыть и тщательно осмотреть. При отсутствии дефектов или их устранении они могут быть использованы повторно.

7.7. Монтаж подшипниковых узлов тяговых генераторов

7.7.1. Перед посадкой роликового подшипника на вал генератора надеть заднюю крышку и посадить (с нагревом) до упора лабиринтное кольцо (если оно снималось). В лабиринтные канавки уплотнения заложить пластичную смазку, нагреть подшипник и посадить на вал до упора в заплечик. Заложить смазку в подшипник (после его остывания) и узел в соответствии с указаниями п.7.1.11.

7.7.2. Вплотную к роликовому подшипнику посадить нагретое переднее лабиринтное кольцо. Надеть на подшипник и установить ступицу подшипникового щита или щит. Предварительно посадочное место под наружное кольцо подшипника (для облегчения перемещения наружного кольца подшипника при соединении генератора с дизелем и при тепловых деформациях вала якоря) смазать пластичной смазкой. Щит привернуть болтами к остову генератора.

7.7.3. При сборке обеспечить свободное перемещение наружного кольца подшипника относительно подшипникового щита, для чего в собранном узле с обеих сторон наружного кольца, сидящего без натяга в подшипниковом щите, должны быть соблюдены зазоры по торцам, предусмотренные чертежом.

7.7.4. После присоединения генератора к дизелю проверить зазоры в узле по торцам наружного кольца подшипника. Для этого при снятой крышке подшипникового узла измерить расстояние от торца наружного кольца подшипника до торца гнезда под подшипник. Зная ширину подшипника, расстояние от торца гнезда до заплечика задней крышки и высоту заплечика передней крышки, можно определить зазоры с обеих сторон наружного кольца.

7.7.5. Заложить в переднюю камеру подшипникового узла и лабиринтное уплотнение смазку в соответствии с указаниями п.7.1.11. Установить переднюю крышку и окончательно закрепить ее болтами.

7.8. Монтаж подшипниковых узлов тяговых (осевых) редукторов

7.8.1. Сборку подшипниковых узлов тяговых редукторов производить с учетом их конструктивных особенностей. При сборке необходимо обеспечивать комплектность устанавливаемых деталей (парность половин корпуса редуктора и разъемных корпусов опорных узлов, комплектность подшипниковых щитов, крышек, валов, шестерен и др.).

Одновременная постановка в редуктор деталей невзаимозаменяемых конструктивных модификаций запрещается.

До сборки проверить размеры всех сопрягаемых с подшипниками деталей на соответствие нормам приложения 4. До сборки прочистить все трубки, подводящие смазку к подшипникам. Через трубки продавить пластичную смазку до удаления остатков загрязнений.

7.8.2. При конструкции редукторов с асимметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием корпуса редуктора на ось (например, как на электропоездах ЭР1, ЭР2, электровозах ЧС2), ось с напрессованным колесным центром, имеющим фланец для посадки венца зубчатого колеса, установить горизонтально на специальном стенде так, чтобы ее средняя часть была доступна для монтажа подшипников опоры редуктора. При установке оси на стенде принять меры по предохранению ее шейки от повреждения, для чего под крепящее приспособление на шейку оси установить прокладку.

На ось или ступицу колесного центра поставить предварительно нагретые подшипники (или их внутренние кольца, а затем блоки наружных колец с роликами) и другие детали. При постановке внутренних колец подшипников их подбивать монтажной втулкой (рис.7.1). Перед постановкой блоков наружных колец подшипников с цилиндрическими роликами заложить пластичную смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. После постановки на ось или ступицу колеса всех деталей (включая токосъемное кольцо, где оно имеется) поджать их монтажной трубой (рис.7.10) и гайкой. По мере остывания деталей гайку необходимо подтягивать.

Рис.7.10. Схема поджима деталей, посаженных на ось колесной пары электропоезда ЭР

Рис.7.10. Схема поджима деталей, посаженных на ось колесной пары электропоезда ЭР:

1 - подшипниковый узел; 2 - токосъемное кольцо; 3 - монтажная труба; 4 - гайка

После окончания сборки и снятия монтажной трубы проверить отсутствие зазора между деталями. При этом пластинчатый щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить более чем на 1/3 длины окружности.

В конструкциях со сферическими подшипниками заложить смазку в подшипники. Заполнить смазкой на 2/3-3/4 объема пространство между опорными подшипниками и лабиринтные уплотнения. В конструкции с разрезными большими дистанционными кольцами между наружными кольцами подшипников поставить их в узел и временно стянуть хомутиком. Предварительно необходимо убедиться в парности полуколец. Постановка в узел дистанционных полуколец, имеющих разность по ширине более 0,03 мм, не допускается.

На собранный комплект подшипников надеть корпус опоры (опорный стакан). Цилиндрический стакан для облегчения монтажа целесообразно предварительно подогреть до температуры 50-70 °С.

До монтажа разъемного корпуса опоры необходимо проверить посадочные места в соответствии с требованиями п.6.8.6 и устранить выявленные отклонения от норм. Для исключения при сборке опорного узла перекоса наружного кольца сферического подшипника, расположенного у колеса, необходимо после установки одной из его половин убедиться в том, что ролики не выступают за торцовую плоскость наружного кольца подшипника, а наружное кольцо не перекошено относительно внутреннего. В редукторах с раздельной смазкой для этого необходимо снять чистой рукой с открытой половины наружного кольца в трех местах (через 90°) слой пластичной смазки. Убедившись, что наружное кольцо не перекошено, поставить вторую половину корпуса опоры, предварительно легко смазав плоскость разъема герметиком.

При сборке опорных узлов редукторов электропоездов ЭР1, ЭР2 в упор к стакану установить переднюю (лабиринтную) крышку и корпус заземляющего устройства. Предварительно в переднюю крышку и корпус заземляющего устройства (если это предусмотрено конструкцией) поставить уплотнительные кольца, пропитанные в масле, а между передней крышкой и стаканом - прокладку или промазать прилегающие торцовые поверхности герметиком, суриком или белилами. После совмещения отверстий во всех деталях поставить и затянуть болты с пружинными шайбами. Головки болтов застопорить проволочной вязкой. Болты задней крышки (обращенной к колесу) завернуть только после затяжки всех болтов передней крышки.

Собранный опорный узел проверить на легкость вращения от руки.

7.8.3. При конструкции тягового редуктора с симметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием корпуса на ось (например, как на электровозах ЧС4, ЧС7, тепловозах 2ТЭ121, электропоездах ЭР2Т, ЭР9Т) до напрессовки на ось колес посадить на ступицу зубчатого колеса с нагревом внутренние кольца цилиндрических подшипников. После остывания внутренних колец установить на них предварительно поставленные в корпуса опор блоки наружных колец подшипников с роликами. В подшипники до установки в опоры необходимо заложить смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Смазку заложить также в лабиринтные уплотнения и в свободное пространство узлов, после чего поставить и закрепить крышки и лабиринтные кольца.

В редукторах тепловозов 2ТЭ121 в узел со стороны середины оси после установки дистанционных колец поставить шариковый подшипник. До постановки в узлы подшипники обильно смазать смазкой ТСП-10 или ТАП-15В и прокрутить их на несколько оборотов.

7.8.4. Сборку подшипников узлов шестерни предварительно осуществляют на верстаке, а окончательную сборку - при постановке шестерни в верхнюю половину корпуса редуктора. Сборку осуществлять с учетом конструктивных особенностей узлов на разных локомотивах.

При двух цилиндрических подшипниках на вал шестерни с обеих сторон посадить с нагревом внутренние кольца и закрепительное кольцо, затянув или подбив их в осевом направлении.

В передний подшипниковый щит (обращенный к двигателю) установить блок подшипника, предварительно заложив в него смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Щит с подшипником закрыть крышкой и надеть на внутреннее кольцо. На фланцы подшипниковых щитов в целях герметизации в соответствии с чертежами поставить прокладки из прессшпана (толщиной 0,5-1,0 мм) или промазать их тонким слоем герметика, сурика или белил. Если позволяет конструкция, на хвостовик вала напрессовать фланец муфты.

В задний подшипниковый щит (обращенный к колесу) установить подшипник, заложить в него смазку. Закрыть щит монтажной крышкой (в торцовой части которой сделано отверстие диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника) и установить его в верхнюю половину корпуса редуктора, закрепив болтами. На торце вала установить торцовое крепление, предварительно поставив, где это требуется, упорное кольцо подшипника. Головки болтов торцового крепления увязать проволокой.

Для конструкций с цилиндрическими роликовыми подшипниками до постановки кольца подшипника и торцового крепления измерить перекос заднего подшипника специальным прибором (см. п.7.9).

Монтаж деталей в верхнюю половину корпуса редуктора целесообразно производить при его установке на специальном монтажном стенде, позволяющем кантовать корпус редуктора.

При постановке фланца муфты на вал шестерни, установленной в редуктор, для предупреждения повреждения заднего подшипника необходимо жестко подпирать короткий конец вала крышкой-упором или другим способом, освободив борт внутреннего кольца подшипника от контакта с роликами, в соответствии с требованиями п.5.6.2.

При постановке в узлы шестерни сферических подшипников их сажают на вал с нагревом или путем напрессовки (при малых натягах, как, например, на задний конец вала в редукторах электропоездов ЭР1 и ЭР2). Смазку в сферические подшипники закладывают после их установки на валу.

Когда подшипники напрессовывают в холодном состоянии, то смазку в сферический подшипник закладывают заранее, однако посадочная поверхность внутреннего кольца должна быть тщательно протерта для удаления смазки.

При монтаже подшипников тепловозов 2ТЭ121 подшипники необходимо обильно смазать смазкой ТСП-10 или ТАП15В и прокрутить их на несколько оборотов.

7.8.5. При затяжке болтов крепления подшипниковых щитов, крышек и торцовых шайб, особенно при их небольших диаметрах, нельзя допускать больших усилий на ключе. В связи с этим наиболее целесообразно применять динамометрические ключи, позволяющие контролировать усилие затяжки.

Усилие затяжки болтов диаметром М12, М14, М16 должно быть в пределах, указанных в п.7.6.11.

Применение крепежных болтов, изготовленных из стали с пределом текучести менее 30000 Н/см (3000 кгс/см ), запрещается.

7.8.6. При сборке узлов шестерни, в которых предусмотрена регулировка осевого разбега подшипников (например, в редукторах электропоездов ЭР2Р), необходимо подобрать прокладки под фланцы подшипниковых щитов в соответствии с требованиями чертежей.

7.8.7. В редукторах электровозов ЧС2, ЧС4 на подшипник шестерни, расположенный со стороны колеса, надеть с нагревом или напрессовать втулку (если она предусмотрена чертежом) с натягом в пределах 0,01-0,04 мм. При необходимости натяг восстановить теми же методами, что и натяг на посадку внутренних колец подшипников.

В конструкциях со стопорной шайбой после затяжки болтов торцового крепления их стопорят отгибкой усиков стопорной шайбы.

7.8.8. В разъемных корпусах опор редукторов электровозов ЧС2 правильное положение двух половин обеспечивать посредством точной фиксации их относительно друг друга коническими штифтами.

Болты, соединяющие обе половины опоры, установленные под подшипники, сначала затянуть от руки. Затем с помощью специального бородка забить конические штифты. После этого произвести окончательную затяжку болтов.

7.8.9. При постановке корпуса редуктора электропоездов ЭР1, ЭР2 на опорный стакан необходимо обеспечивать совпадение отверстий для допрессовки смазки в опорном стакане и нижнем корпусе редуктора.

7.8.10. На тепловозах ТЭП70, ТЭП80 при сборке опорного узла шестерни с цилиндрическими роликовыми подшипниками в ступицу зубчатого колеса поставить лабиринтное кольцо, упорное кольцо переднего подшипника, его блок с роликами, большое дистанционное кольцо и блок заднего подшипника. В подшипники и пространство между ними заложить смазку, поставить заднюю крышку, затянуть ее болтами.

На полом валу монтировать крышку, упорное кольцо заднего подшипника, его внутреннее кольцо, малое дистанционное кольцо и внутреннее кольцо переднего подшипника. Этот комплект деталей стянуть в осевом направлении.

На комплект деталей, смонтированный на полом валу, надвинуть шестерню со смонтированными деталями. При этом необходимо следить, чтобы упорное кольцо переднего подшипника стало на свое место на полом валу. После постановки шестерни на место поставить лабиринтное кольцо, затянуть его болтами.

7.8.11. В процессе сборки подшипниковых узлов редукторов проверить в узлах радиальные зазоры подшипников, зазоры плавания сепараторов, а также осевые разбеги и перекосы, величины которых не должны выходить за пределы норм, указанных в приложении. В редукторах электропоездов ЭР1, ЭР2 в переднем подшипниковом узле проверить смещение торца наружного кольца подшипника 80-32518 относительно торца внутреннего кольца.

При сборке подшипниковых узлов проверять легкость вращения подшипников, которое должно быть свободным, без стуков и заеданий.

7.8.12. После сборки редуктора залить в него смазку в соответствии с нормой, установленной Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или заводской технической документацией. Тяговый редуктор обкатать вместе с колесной парой на испытательном стенде в соответствии с действующими положениями.

После обкатки колесоредукторного блока допрессовать в узлы малой шестерни по 100 г, а в опорные узлы по 200 г смазки на каждый роликоподшипник и завернуть пробки допрессовочных отверстий.

7.8.13. Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей собирать в соответствии с требованиями соответствующих правил ремонта, технологических процессов, инструкций и чертежей. Перед сборкой проверить клеймение деталей редуктора с тем, чтобы не допускать их раскомплектацию, и обмерить посадочные места под подшипники и их опорные стаканы.

Внутренние кольца подшипников подобрать к шейкам валов и осей по натягу и посадить после предварительного нагрева.

У конических подшипников тщательно отрегулировать осевой зазор (разбег), подобрать и поставить необходимые дистанционные прокладки и проверить легкость вращения подшипников после затяжки. Перекос наружных колец более 0,03 мм и защемление подшипников недопустимы.

При сборке редуктора наружные кольца всех подшипников устанавливать повернутыми относительно их прежнего положения на 120-180°.

7.9. Измерение монтажного перекоса колец цилиндрических роликовых подшипников

7.9.1. В узлах с большим количеством сопрягаемых деталей, которые определяют положение наружного кольца цилиндрического роликового подшипника, вследствие дефектов изготовления и сборки деталей или их повреждения могут возникать перекосы колец, приводящие к преждевременному возникновению усталостных выкрашиваний, износам сепараторов и нагреву подшипников. К ним относятся подшипники тяговых электродвигателей, шестерни тягового редуктора электропоездов и зубчатого колеса тепловоза 2ТЭ121. Для предотвращения преждевременного выхода из строя цилиндрических подшипников измерение торцового биения наружных колец подшипников и устранение недопустимых перекосов в указанных узлах обязательно, кроме случаев, когда это невозможно из-за конструкции узла.

7.9.2. Для измерения перекоса (торцового биения) наружных колец якорных подшипников собранный двигатель установить горизонтально. Вместо наружных крышек подшипниковых щитов поставить и закрепить не менее чем тремя болтами монтажные крышки (рис.7.7), имеющие отверстия диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника.

В конструкциях, где положение наружного кольца определяется наружной крышкой, а внутренняя затем притягивается шпильками (например, в электродвигателе НБ-406), поставить и закрепить рабочие наружные крышки, а внутренние крышки затянуть не менее чем на три болта (шпильки). После этого с помощью выжимных болтов снять наружные крышки. Наносить удары по крышке запрещается.

В тяговом редукторе электропоезда для измерения перекоса наружного кольца заднего (обращенного к колесу) подшипника снять крышку, торцовое крепление, упорное кольцо и затем поставить монтажную крышку (см. рис.7.7).

После постановки монтажных крышек протереть торцы колец подшипников и выступающую часть вала.

7.9.3. На вал якоря вплотную к торцу внутреннего кольца установить прибор для измерения перекосов (рис.7.11). Двумя верхними центрирующими винтами кольцо 3 прибора установить соосно валу. Центрирующие винты закрепить гайками. В дальнейшем регулировка двух верхних винтов требуется только при переходе к измерению перекоса на подшипниках другого типоразмера.

Рис.7.11. Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца подшипника

Рис.7.11. Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца подшипника:

1 - нижний центрирующий винт; 2 - штифт; 3 - кольцо; 4 - стойка; 5 - удлинитель; 6 - индикатор

Для измерения биения подшипников, сидящих на конце вала (рис.7.12), как, например, сторона коллектора тягового электродвигателя тепловоза, прибор имеет центрирующие штифты, которые регулировки не требуют. Нижний центрирующий винт 1 поджать до соприкосновения его шарика (или рычага) с валом так, чтобы обеспечивалась возможность проворота прибора относительно вала. Индикатор 5 с удлинителем 4 установить в стойке 3 так, чтобы его наконечник упирался примерно в середину свободной части торца наружного кольца и имел свободный ход стрелки в обе стороны. Допускается применение обычных (радиальных) индикаторов, но пользоваться ими менее удобно.

Рис.7.12. Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца подшипника при расположении подшипника на конце вала

Рис.7.12. Установка прибора на валу якоря для измерения перекоса наружного кольца подшипника при расположении подшипника на конце вала:

1 - нижний центрирующий винт; 2 - кольцо; 3 - стойка; 4 - удлинитель; 5 - индикатор; 6 - рычаг

7.9.4. Для измерения перекоса кольцо прибора прижать к торцу внутреннего кольца подшипника, при этом центрирующие винты и гайки не должны упираться в сепаратор и ролики. Допускается при измерении перекоса прижать прибор к торцу закрепительного (без лабиринтной части) кольца, посаженного на вал.

При верхнем вертикальном положении индикаторной стойки (рис.7.13а) установить шкалу индикатора на нуль. Прибор повернуть на 180° (индикатором вниз), прижать к подшипнику и записать показание индикатора с учетом знака (при отклонении стрелки по ходу стрелок часов - плюс, против - минус).

Рис.7.13. Схема измерения перекоса (торцового биения) наружных колец роликоподшипников в собранных узлах Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы

Описание

ПКБ ЦТ - Технологическая инструкция проведение вибрационного диагностирования - Все для студента

Другие статьи

Распоряжение ОАО РЖД от N 1613р

Где скачать инструкции пкб цт

Инструкция пкб цт 25 0164 - доступно и понятно

Технологические инструкции пкб цт

Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава, Инструкция МПС России

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы