Постановление ФАС Дальневосточного округа от N Ф03-А51

от 12 октября 2001 года Дело N Ф03-А51/01-2/1938

Арбитражный суд рассмотрел кассационную жалобу открытого акционерного общества "Пивоиндустрия Приморья" на постановление от 26.07.2001 по делу N А51-2625-01-8-47 Арбитражного суда Приморского края по иску открытого акционерного общества "Пивоиндустрия Приморья" к Инспекции Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по Советскому району г. Владивостока о признании недействительным решения от 16.03.2001 N 12.

Открытое акционерное общество "Пивоиндустрия Приморья" обратилось в Арбитражный суд Приморского края с иском к Инспекции Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по Советскому району города Владивостока (далее - инспекция по налогам и сборам) о признании недействительным решения от 16.03.2001 N 12.

Решением суда от 26.04.2001 исковые требования удовлетворены. Суд исходил из того, что истец не является плательщиком налога на имущество в силу пункта "б" статьи 4 Закона РФ "О налоге на имущество предприятий и организаций" как предприятие, занимающееся переработкой хмеля и ячменя при производстве пива, и выручка от данной деятельности составляет более 70% в общей выручке от реализации продукции, поэтому доначисление налоговым органом налога на имущество по иным основаниям (неполное оприходование товарно-материальных ценностей, излишнее начисление амортизационных отчислений) неправомерно.

Постановлением апелляционной инстанции от 26.07.2001 решение суда отменено с ссылкой на неправильное применение пункта "б" статьи 4 вышеназванного Закона. Отказывая в признании недействительным решения налогового органа, суд второй инстанции мотивировал постановление тем, что при производстве пива истец использует хмель как готовый продукт, который является добавкой к пивному суслу и не подвергается переработке. Кроме того, льгота по налогу на имущество предоставляется только тем организациям, которые получают выручку от производства, переработки и хранения сельскохозяйственной продукции. Поскольку ОАО "Пивоиндустрия Приморья" получает выручку от реализации пива, а не сельскохозяйственной продукции, апелляционная инстанция считает, что право на льготу у акционерного общества отсутствует.

Законность принятых по делу судебных актов проверяется в порядке и пределах статей 171, 174 Арбитражного процессуального кодекса РФ по кассационной жалобе ОАО "Пивоиндустрия Приморья", которое просит отменить постановление апелляционной инстанции, ссылаясь на неправильное применение судом норм материального права, и оставить в силе решение суда первой инстанции. В обоснование доводов жалобы заявитель указывает на то, что сырьем для производства пива является в том числе хмель прессованный по ГОСТ 21947-76, который относится к сельскохозяйственной продукции и в процессе производства пива подвергается переработке. Поскольку размер выручки от производства пива, полученной при переработке сельхозпродукции (в том числе хмеля прессованного) составлял в 1998 году - 75%, а в 1999 году - 86%, истец полагает применение льготы, предусмотренной пунктом "б" статьи 4 Закона РФ "О налоге на имущество", правомерным.

В судебном заседании представитель истца доводы жалобы поддержал в полном объеме.

Инспекция по налогам и сборам в отзыве и ее представитель в судебном заседании кассационной инстанции доводы ОАО "Пивоиндустрия Приморья" отклонили как не соответствующие налоговому законодательству, просили судебный акт апелляционной инстанции оставить без изменения, жалобу - без удовлетворения.

Изучив материалы дела, обсудив доводы жалобы и отзыва на нее, выслушав мнение представителей сторон, суд кассационной инстанции считает, что постановление апелляционной инстанции следует отменить, а решение суда первой инстанции оставить в силе исходя из следующего.

Из материалов дела установлено, что инспекцией по налогам и сборам проведена выездная налоговая проверка ОАО "Пивоиндустрия Приморья" по вопросу правильности уплаты налога на имущество за 1998, 1999 годы. По результатам проверки составлен акт от 16.02.2001 N 16, которым отмечено, что в период с 01.10.1998 по 01.10.1999 при расчете среднегодовой стоимости имущества в его составе не учтены: сырье и материалы; произведено начисление амортизационных отчислений по кеготаре, не являющейся основными средствами, что привело к занижению среднегодовой стоимости имущества и неполной уплате налога на имущество в сумме 199618 рублей.

На основании акта принято решение от 16.03.2001 N 12 о привлечении ОАО "Пивоиндустрия Приморья" к налоговой ответственности по пункту 1 статьи 122 Налогового кодекса РФ в виде взыскания штрафа в сумме 39924 рубля, предложено доплатить налог на имущество в сумме 199618 рублей и пени за просрочку исполнения обязанности по уплате налога в сумме 139531 рубль.

В соответствии с пунктом "б" статьи 4 Закона РФ "О налоге на имущество предприятий и организаций" от 13.12.1991 N 2030-1 (с изменениями и дополнениями) не облагается данным налогом имущество предприятия по производству, переработке и хранению сельскохозяйственной продукции, выращиванию, лову и переработке рыбы и морепродуктов при условии, что выручка от указанных видов деятельности составляет не менее 70 процентов от общей суммы выручки от реализации продукции (работ, услуг).

К сельскохозяйственной продукции для целей налогообложения относится продукция, включенная в Общероссийский классификатор продукции ОК 005-93, принятый Постановлением Госстандарта России от 30.12.1993 N 301 и введенный в действие с 01.07.1994 (статья 6 Инструкции ГНС РФ от 08.06.1995 N 33 "О порядке исчисления и уплаты в бюджет налога на имущество предприятий", с изменениями и дополнениями).

Суд первой инстанции, удовлетворяя исковые требования ОАО "Пивоиндустрия Приморья", исходил из того, что одним из видов деятельности согласно уставу является производство и реализация пива. Подпунктом 2.2 ГОСТа 3473-78 "Пиво. Общие технические условия", пунктом 2 Технологической инструкции по производству солода и пива ТИ 18-6-47-85, утвержденной Министерством пищевой промышленности СССР, Управлением пиво-безалкогольной промышленности, НПО пиво-безалкогольной промышленности и введенной в действие с 01.07.1986 (далее - Технологическая инструкция), и пунктом 4.2.1 ГОСТ Р51174-98 "Пиво. Общие технические условия" предусмотрено, что сырьем для производства пива являются: солод пивоваренный ячменный по ГОСТ 29294, ячмень для пивоварения по ГОСТ 5060-67, хмель прессованный по ГОСТ 21947-76, экстракты хмелевые, хмель брикетированный, хмель гранулированный. Согласно Общероссийскому классификатору продукции ОК 005-93 в группу 970000 "Продукция растениеводства, сельского и лесного хозяйства" входит ячмень под кодом 971150 и хмель под кодом 976220. Поскольку для применения льготы по налогу на имущество, кроме вышеуказанного условия, требуется, чтобы выручка от переработки сельскохозяйственной продукции, а именно ячменя и хмеля, в общем объеме выручки составляла не менее 70%, истцом в обоснование права на указанную льготу представлены расчеты выручки от реализации пива за 1998 и 1999 г.г. подтвержденные бухгалтерскими документами, из анализа которых суд пришел к выводу о том, что доля выручки от реализации пива в названный период превышает 70 процентов общей выручки.

Указанное обстоятельство не оспаривается налоговым органом, однако последний полагает, что истец при изготовлении пива не осуществляет переработку сельскохозяйственной продукции, а именно хмеля, поэтому и не получает выручку от его переработки.

Суд апелляционной инстанции, соглашаясь с позицией инспекции по налогам и сборам, указывает на то, что истец при производстве пива использовал хмель как готовый продукт, который в соответствии с Технологической инструкцией является добавкой к пивному суслу при его кипячении в целях охмеления сусла, при этом переработка хмеля, по мнению апелляционной инстанции, отсутствует, так как в результате указанного процесса отделяется хмелевая дробина, являющаяся отходом, а не продуктом переработки хмеля.

На этом основании суд апелляционной инстанции пришел к выводу об отсутствии у истца права на освобождение от уплаты налога на имущество, предусмотренного пунктом "б" статьи 4 вышеупомянутого Закона, поскольку пиво не является продуктом переработки сельхозпродукции, в том числе хмеля прессованного.

Суд кассационной инстанции считает данный вывод ошибочным, основанным на неправильном применении норм материального права.

В соответствии с ГОСТ Р51174-98 "Пиво. Общие технические условия" хмель, соответствующий требованиям ГОСТа 21947-76, является основным сырьем при производстве пива (пункт 4.2 "Требования к сырью и материалам") и используется исключительно в пивоваренной промышленности и перерабатывается в соответствии с Технологической инструкцией но применению в пивоварении хмеля и продуктов его переработки ТИ-10-04-06-136-87.

Согласно разделу "Производство пива" Технологической инструкции по производству солода и пива ТИ-18-6-47-85 переработка хмеля (хмеля прессованного) осуществляется при кипячении солода с хмелем, в процессе чего происходит переход горьких и ароматических веществ хмеля в сусло, изомеризация горьких веществ. Ароматические вещества хмеля придают пиву вкус и аромат, а изомеризованные горькие вещества - горечь, следовательно, одной из технологических операций при производстве пива является переработка хмеля.

При этом следует согласиться с доводом суда первой инстанции о том, что хмель прессованной наряду с хмелем-сырцом относятся к группе 970000 "Продукция растениеводства, сельского и лесного хозяйства" Общероссийского классификатора продукции ОК 005-93: по коду 976220 - хмель прессованный, по коду 976221 - хмель-сырец, поскольку при сравнении названных выше ГОСТов, их технические требования (правила приемки и методы испытаний) совпадают, в связи с чем судом первой инстанции обоснованно отклонен довод ответчика о том, что хмель прессованный уже является продуктом переработки хмеля и используется в производстве пива как готовый продукт.

Подтверждает данный вывод суда также то, что в производстве пива используют как хмель прессованный, так и продукты его переработки (гранулы и экстракты), - раздел 2 Технологической инструкции ТИ-10-04-156-87. Помимо хмеля гранулированного и хмелевых экстрактов к продуктам переработки хмеля в соответствии с пунктом 5.7 ТИ-18-6-47-85 относятся порошки, CO2 - экстракты, изомеризованные экстракты и другие хмелевые продукты, к которым хмель прессованный не относится.

Доказательства того, что истцом в проверяемый период использовались продукты переработки хмеля, а не хмель прессованный, в материалах дела отсутствуют. Более того, из текста оспариваемого решения видно, что ОАО "Пивоиндустрия Приморья" закупает у поставщиков хмель прессованный по ГОСТу 21947-76 (прошедшие высушивание, отлежку шишки культивируемого растения хмель).

Довод налогового органа о том, что пиво не является сельхозпродукцией, поэтому выручка от его реализации не может влиять на право акционерного общества использовать указанную выше льготу, кассационная инстанция считает несостоятельным, так как по названным выше причинам суд первой инстанции пришел к правильному выводу о том, что в процессе производства пива происходит переработка сельхозпродукции (ячменя в солод и хмеля), что является единым технологическим процессом, а имущество истца создано и действует при этом как единая технологическая цепь, позволяющая получать пиво - продукт переработки данных сельхозпродуктов.

При таких обстоятельствах постановление апелляционной инстанции следует отменить, а решение суда первой инстанции оставить в силе.

Поскольку кассационная жалоба ОАО "Пивоиндустрия Приморья" удовлетворена, расходы по уплате государственной пошлины в сумме 500 рублей за подачу жалобы в соответствии со статьей 93 Арбитражного процессуального кодекса Российской Федерации подлежат возврату из бюджета, так как ответчик в силу статьи 5 Закона Российской Федерации "О государственной пошлине" освобожден от ее уплаты.

Апелляционная инстанция постановила взыскать с истца расходы по госпошлине в сумме 1500 рублей (по иску - 1000 рублей, по апелляционной жалобе - 500 рублей) и выдала исполнительный лист. Кассационная инстанция не располагает сведениями об исполнении данного судебного акта, в связи с чем Арбитражному суду Приморского края в соответствии со статьями 208 - 209 Арбитражного процессуального кодекса РФ следует произвести поворот исполнения постановления апелляционной инстанции от 26.07.2001 в части взыскания с ОАО "Пивоиндустрия Приморья" расходов по уплате госпошлины в сумме 1500 рублей.

На основании изложенного, руководствуясь статьями 93, 174 - 177 Арбитражного процессуального кодекса Российской Федерации, Федеральный арбитражный суд Дальневосточного округа

кассационную жалобу ОАО "Пивоиндустрия Приморья" удовлетворить.

Постановление апелляционной инстанции Арбитражного суда Приморского края от 26.07.2001 по делу N А51-2625/01-8-47 отменить и оставить в силе решение суда первой инстанции от 26.04.2001.

Арбитражному суду Приморского края произвести поворот исполнения постановления апелляционной инстанции в части взыскания с ОАО "Пивоиндустрия Приморья" госпошлины в сумме 1500 рублей в соответствии со статьями 208 - 209 Арбитражного процессуального кодекса Российской Федерации.

Вернуть ОАО "Пивоиндустрия Приморья" государственную пошлину в сумме 500 рублей, уплаченную при подаче кассационной жалобы.

Постановление вступает в законную силу с момента его принятия и обжалованию не подлежит.

Ассоциация содействует в оказании услуги в продаже лесоматериалов: сколько стоит оцилиндрованное бревно по выгодным ценам на постоянной основе. Лесопродукция отличного качества.

Технологическая инструкция по производству солода и пива ти-18-6-47-85

Документ по состоянию на август 2014 г.

Утверждена
Упрпиво Минпищепрома СССР
6 августа 1985 года

Срок введения
с 1 июля 1986 года

Взамен "Технологических инструкций по производству солода и пива", утвержденных Упрпиво 01.08.74.

Разработана Научно-производственным объединением пиво-безалкогольной промышленности.

Утверждена Упрпиво Минпищепрома СССР 6 августа 1985 г.

Настоящая Технологическая инструкция разработана в соответствии с ОСТ 18.3-390-81 "Технологические инструкции и рецептуры. Требования к содержанию и оформлению" и предназначена для регламентирования производства солода и пива.

В Инструкции изложены основные рекомендации и требования по осуществлению технологического процесса приготовления солода и пива по стадиям производства. Требования к санитарно-микробиологическому обеспечению производства, по охране труда и технике безопасности, по технохимическому контролю, по учету производства и т.п. более детально изложены в соответствующей нормативно-технической документации.

На основе настоящей Инструкции предприятия отрасли, с учетом принятой на данном предприятии технологической схемы производства, разрабатывают и утверждают заводские пооперационные технологические инструкции, которые должны полностью соответствовать требованиям настоящей Инструкции, действующей отраслевой нормативно-технической документации, регламентирующей условия и способы производства, требования к продукции и т.п. а также иной нормативно-технической документации, если какие-либо положения этой документации используются в технологической схеме данного предприятия.

В настоящей Инструкции даны ссылки на ГОСТы, ОСТы и другую нормативно-техническую документацию, действующую на момент издания Инструкции. В случае пересмотра ГОСТов, ОСТов и другой НТД при работе с соответствующими разделами Инструкции следует руководствоваться нормативно-технической документацией, действующей в данный период.

Пивоваренный ячменный солод по своим качественным показателям должен соответствовать требованиям ОСТ 18-305-77.

Для производства солода используют ячмень, отвечающий требованиям действующего ГОСТ "Ячмень для пивоварения".

Для получения солода очищенный и отсортированный ячмень замачивают до определенной влажности, затем проращивают, высушивают, отделяют ростки и выдерживают в солодохранилищах.

Сортирование ячменя перед замачиванием по величине зерен обеспечивает равномерное замачивание, проращивание ячменя и последующее качественное дробление готового солода.

Ячмень разделяют на сортировочных агрегатах на три фракции:

I сорт - пивоваренный ячмень с толщиной зерен более 2,5 мм (сход с сита 2,5 x 20 мм);

II сорт - пивоваренный ячмень с толщиной зерен 2,2 - 2,5 мм (проход через сито 2,5 x 20 мм; сход с сита 2,2 x 20 мм).

Отход - ячмень с толщиной зерен менее 2,2 мм (проход через сито 2,2 x 20 мм). Обычно используется на корм скоту.

Принципиальная технологическая схема производства солода представлена на рис. 1.

Ячмень для производства солода должен складироваться в специальных зернохранилищах, обеспечивающих сохранение физиологических, физико-химических, технологических и других показателей качества пивоваренного ячменя.

Для хранения ячменя и других зернопродуктов зернохранилища должны быть сухими, защищенными в пожарном отношении и изолированными от проникновения грунтовых и сточных вод. Зернохранилища силосного типа должны обеспечивать условия хранения. Зернохранилища напольного типа должны иметь исправные крыши, плотно закрывающиеся двери, полы и стены гладкие, без щелей и трещин.

Одним из основных условий нормальной эксплуатации зернохранилищ является нормальная работа всех средств перемещения и подработки ячменя, систем аспирации и вентиляции. Зернохранилища должны вентилироваться таким образом, чтобы более теплый и влажный воздух заменялся более сухим и холодным.

Перед приемкой ячменя должна быть обеспечена полная исправность средств подработки зерна, механизации, аспирации, полов, стен, крыш, дверей, окон, силосов, исключена возможность потерь зерна и возможность попадания почвенных вод, атмосферных осадков, а также проникновения птиц и грызунов к местам хранения зерна.

Перед приемкой ячменя зернохранилища подготавливаются в следующей последовательности:

- освободившиеся хранилища тщательно зачищают от остатков ячменя, которые собирают в отдельное помещение (или емкость), ремонт и дезинфекцию которых проводят после освобождения их от остатков зерна;

- до начала ремонта все углы, кромки и щели помещения зернохранилищ очищают от пыли, мусора и зерновых остатков;

- при дезинфекции хранилищ с деревянными перекрытиями необходимо удалить из подполья попавшее туда зерно, для чего вскрыть полы и после удаления зерна посыпать подполье негашеной известью (в необходимых местах);

- потолки помещений зернохранилища напольного типа, стены, лестницы и другие строительные конструкции, а также зерноочистительные машины, системы аспирации и вентиляции тщательно очищают от пыли и паутины. Очищают от мусора также всю прилегающую к зернохранилищам территорию. Собранный смет зерна взвешивают, составляют акт и после определения заводской лабораторией процента содержания зерна используют в установленном порядке. Мусор и пыль вывозят в отведенные для этого места;

- в силосных зернохранилищах (элеваторы) тщательно очищают стены, днища и выпускные воронки, башмаки норий, шнеки, скребковые транспортеры, коммуникации пневмотранспорта, самотечные трубы, приемные бункеры и др.;

- при уборке пыли из бункеров для освещения пользуются только низковольтной электролампой (12 В) во взрывобезопасном исполнении, при работе на высоте пользуются переносной лестницей или стационарными площадками;

- после очистки приступают к ремонту зернохранилищ: двери напольных складов осматривают, ремонтируют и готовят к ним закладные доски; щели и трещины тщательно заделывают (для заделки щелей в деревянных полах используют, например, деревянные планки или полоски кровельного железа; в бетонных полах выбоины заделывают цементом); помещения напольных складов тщательно белят внутри свежегашеной известью и после окончания всех работ зернохранилища хорошо проветривают и просушивают;

- проверяют и ремонтируют транспортные устройства, зерноочистительное оборудование, аспирационную и вентиляционную сеть, контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации, а также средства техники безопасности и противопожарное оборудование;

- для борьбы с зерновыми вредителями проводят обеззараживание зернохранилищ газовой дезинсекцией фумигантами или применяют влажную дезинфекцию путем опрыскивания водным раствором ядохимикатов (дезинсекцию зернохранилищ проводят специализированные организации в соответствии с правилами, согласованными с Министерством здравоохранения СССР);

- после окончания подготовки зернохранилищ комиссия, назначенная директором завода, проверяет их готовность и результаты оформляет соответствующим актом.

Ячмень, поступающий на завод, должен сопровождаться качественным удостоверением. Поступающий ячмень обязательно взвешивается. При приемке зерна отбирается средняя проба в соответствии с ГОСТ 13586.3-83 "Зерно. Правила приемки и методы отбора проб" и передается для анализа в заводскую лабораторию. Результаты анализа сопоставляются с данными качественного удостоверения.

В случае расхождения данных анализа и качественного удостоверения данная партия зерна складируется отдельно с сохранением проб зерна и вызывается представитель Государственной хлебной инспекции. Отправителю зерна сообщается о несоответствии данных на поставленное зерно. Все возникшие спорные вопросы решаются в установленном порядке.

Зерно различных районов произрастания, с разной влажностью, прорастаемостью и с другими различными технологическими показателями рекомендуется складировать и использовать отдельно.

Следует учитывать, что свежеубранный ячмень имеет пониженную прорастаемость. Поэтому при приемке такого ячменя в течение 4 - 8 недель он должен проходить стадию послеуборочного дозревания.

В случае затаривания зерна при приемке до передачи на солодоращение должны использоваться мешки, прошедшие дезинфекцию. Ячмень, затаренный в мешки, укладывается штабелями на расстоянии 0,25 м от стены; между штабелями оставляется расстояние для прохода.

При приемке зерна для проведения работ в процессе хранения необходимо предусмотреть резервную площадь в зернохранилищах напольного типа в размере 10%, а в элеваторах - не менее одного свободного силоса на каждый надсилосный транспортер.

Перед закладкой на хранение проводят предварительную очистку ячменя для удаления загрязнений, которые ухудшают условия хранения зерна. Наиболее целесообразно очищать зерно при приемке его на завод, удаляя крупные, грубые примеси, пыль и песок. Такую предварительную очистку проводят на воздушно-ситовых сепараторах, которые обеспечивают отделение от основной массы зерна примесей, размер которых больше или меньше размера основного зерна (камни, песок, солома и т.п.). Металлические примеси удаляются с помощью магнитного сепаратора. Устройства для очистки ячменя должны быть в пылезащитном исполнении. Каждый агрегат и относящиеся к нему транспортные средства подсоединяют к общей аспирационной системе.

Хранение зерна осуществляют в соответствии с "Инструкцией по хранению продовольственно-кормового зерна, маслосемян, муки и крупы", утвержденной Министерством заготовок СССР.

Зерно, принимаемое на хранение, должно иметь влажность в пределах, установленных ГОСТом на ячмень пивоваренный. При закладке зерна на длительное хранение желательно, чтобы его влажность была не выше 14%. Высота насыпи зерновой массы в хранилищах зависит от состояния зерна, предполагаемого срока хранения, технического оснащения зернохранилища, а также времени года. При хранении зерна в напольных складах насыпью полная загрузка склада допускается при условии обеспечения наблюдения за состоянием и качеством зерна по всей толщине слоя (обычно высота слоя при напольном хранении в пределах 4 - 5 м). При краткосрочном хранении (один - три месяца) можно увеличить высоту слоя зерна, соблюдая соответствующие режимы. Высоту слоя следует изменять в зависимости от времени года, допускается увеличение ее на холодный период, но со снижением с наступлением весны.

Во время хранения зерна следует регулярно (не реже двух раз в месяц) контролировать его температуру. При обнаружении очагов самосогревания зерно необходимо проветривать и охлаждать. Для этого зерно перемещают в свободный склад или применяют активную вентиляцию путем продувания (вентилятором) через толщу зерновой массы воздуха. При этом температура подаваемого воздуха должна быть ниже температуры в слое ячменя.

Не реже одного раза в месяц отбирают среднюю пробу хранящегося зерна и проверяют в лаборатории влажность, прорастаемость и наличие вредителей.

При хранении зерна в силосных элеваторах высотой до 30 м на период хранения необходимо установить контроль за температурой и влажностью зерновой массы. При этом наблюдения ведутся отдельно по каждому силосу. При высоте слоя зерна в силосе 25 - 30 м периодически вентилируют силос, расходуя в час на 1 т зерна 80 куб. м воздуха при давлении 4,5 - 5,0 кПа.

Температуру зерна проверяют не реже трех раз в месяц.

В зернохранилищах, не оборудованных дистанционными термометрами, температуру измеряют термоштангами на глубине 0,5; 1,5 и 3,5 м.

Зерно, хранящееся в элеваторах, при необходимости охлаждают путем перекачки из силоса в силос. Возможно также вести охлаждение зерна проветриванием помещений, открывая окна и двери складов, подсилосных и надсилосных отделений элеваторов и верхних люков силосов. Этот способ применяют, когда температура зерна выше температуры наружного воздуха.

На элеваторе должна быть вывешена схема силосов и бункеров. Каждый силос (бункер) нумеруется. На схеме в специально оборудованный ящик для каждого силоса (бункера) должны быть вложены силосные ярлыки, в которых указывают: дату загрузки, качественные показатели партии зерна, даты последующих проверок и их результаты.

Для контроля за качеством и состоянием хранящегося зерна в необходимых случаях зерно перемещают в свободный силос. При этом во время перемещения зерна отбирают пробы для анализа.

После освобождения силосов очистку их производят только спустя час после выпуска из них зерна и предварительного проветривания путем открытия надсилосного люка и подсилосной задвижки.

Силосные бункеры и прочие емкости для хранения зерна должны закрываться сплошными настилами с устройством в них загрузочных люков. Над всеми выпускными люками и отверстиями в складах напольного хранения должны быть установлены ограждения или другие приспособления, обеспечивающие безопасность обслуживающего персонала. Желоба шнеков должны иметь прочные, плотно закрывающиеся крышки, а загрузочные отверстия - съемные решетки с ячейками размером не более 10 x 20 см.

Шнеки, возвышающиеся над полом, должны быть оборудованы переходными мостиками с перилами. Снимать крышку во время работы шнека и проталкивать транспортируемый материал запрещается. В случае расположения транспортных механизмов в тоннеле работа их без освещения и без вытяжной вентиляции не допускается.

Помещения подработки зерна должны быть оборудованы принудительной и естественной вентиляцией. Все пылящее транспортное и зерноподрабатывающее оборудование должно быть надежно герметизировано или заключено в закрытые кожухи и соединено с пылеулавливающими и пылеотсасывающими устройствами. Приемные бункеры и места сброса зерна также должны иметь местную аспирацию.

Предельно допустимая загрузка хранилищ зерном должна обозначаться чертой, нанесенной на стене склада. При загрузке не допускается засыпка зерном электросветильников и электропроводов. В элеваторах и зерноскладах применение переносных электроламп напряжением свыше 36 В запрещается.

Курить, применять открытый огонь и зажигательные средства в зернохранилищах категорически запрещается.

Замоченный ячмень должен иметь, как правило, степень замачивания 43 - 45% в зависимости от качества ячменя и принятого способа ращения.

На практике о достижении степени замачивания предварительно ориентировочно можно судить по следующим признакам:

- при сжимании замоченного зерна по большой оси между большим и указательным пальцами острые концы зерна не дают ощущения укола; если при этом зерно поднести к уху, то слышен треск отделяющейся от эндосперма мякинной оболочки;

- при сгибании зерна на ногте большого пальца оболочка отстает, но зерно не ломается;

- поперечный срез зерна должен иметь белую точку посередине.

Более точно степень замачивания определяют с помощью взвешивания (см. инструкцию по технохимическому контролю пивоваренного производства).

Перед каждой загрузкой замочных чанов зерном их необходимо тщательно очистить, вымыть и продезинфицировать.

До начала мойки освободившегося замочного чана из него необходимо предварительно удалить двуокись углерода (например, путем разбрызгивания воды из шланга). Только после удаления двуокиси углерода можно приступить к мойке чана.

Для дезинфекции замочных чанов применяют насыщенный раствор негашеной извести, или 2-процентный раствор хлорной извести, или другие рекомендованные дезинфектанты. После обработки чанов в течение 30 мин. дезинфекционным раствором (если нет других рекомендаций для данного дезинфектанта) раствор удаляют и чаны ополаскивают холодной водой.

Промывку и дезинфекцию зерна проводят в замочном чане или в отдельной емкости. Для этого емкость предварительно на 1/3 заполняют водой, после чего засыпают взвешенное количество очищенного и отсортированного зерна и доливают водой с таким расчетом, чтобы уровень воды был выше зерна; смесь тщательно перемешивают воздухом (или другим способом) и оставляют в покое на 1 - 1,5 ч, после чего снимают сплав. Грязную воду удаляют, набирают свежую, добавляют дезинфицирующий раствор, зерно перемешивают и оставляют в покое на 2 - 3 ч, после чего воду спускают. В зимнее время при мойке охлажденного зерна желательно применение теплой воды с температурой 20 - 25 °C.

Ячмень следует замачивать раздельно по сортам. При замачивании необходимо контролировать запах замоченного ячменя: он должен быть свежим, чистым. Кисловатый эфирный запах свидетельствует о том, что применяемые технологические приемы замачивания следует скорректировать.

Замоченный ячмень должен иметь дружный, но умеренный "наклев" (начало роста зерна), так как сильное развитие корешков зерна приводит к их повреждению при транспортировке замоченного зерна.

Замачивание зерна после мойки и дезинфекции ведут при температуре воды от 10 до 17 °C в зависимости от требований применяемого способа замачивания, перечень которых приводится ниже.

У замочных чанов должен быть вывешен график работы в соответствии с принятым режимом, а также таблички, в которые заносят номер партии замачиваемого зерна, дату, количество замоченного ячменя, даты и часы смен воды, температуру воды.

Зерно в замочном чане оставляют попеременно под водой и без воды: 6 ч - под водой и 4 ч - без воды. Независимо от того, находится ли зерно без воды или с водой, через массу зерна каждый час в течение 10 мин. продувают воздух для вытеснения двуокиси углерода и замены ее свежим воздухом. Смену периодов выдержки зерна под водой и без воды продолжают до тех пор, пока ячмень не достигнет влажности 43 - 44%. Температура замочной воды для ячменей с содержанием белка ниже 12,7% на с.в. составляет 12 +/- 1 °C. Для высокобелковистых ячменей - 11 +/- 1 °C.

В зависимости от качества перерабатываемого ячменя, по усмотрению пивовара, воздушную фазу замачивания можно увеличить особенно при переработке ячменей с пониженной прорастаемостью.

При работе по этому способу требуется дооборудование замочных чанов: для непрерывной подачи воды устанавливается напорный бак, для насыщения воды воздухом перед замочным чаном ставится смеситель-аэратор, а в конусной части замочного чана обязательно должен быть барботер. Регулирование расхода воды и воздуха производится при помощи вентилей. Вода к замочному чану подается из напорного бака подогретая, при температуре не ниже 12 °C.

Замачивание ячменя по этому способу проводится следующим образом: замочный чан предварительно наполняется водой на 1/3 его объема; засыпается ячмень; смесь интенсивно размешивается в течение 5 - 10 мин. воздухом; производится снятие сплава; смесь зерна с водой выдерживается в покое в течение часа, после чего вновь пускают воздух для размешивания и снимают остатки сплава; открыв водяной и воздушный вентили, устанавливают непрерывный равномерный ток воды и воздуха через слой зерна (при этом вода должна стекать через коробку для сплава тонкой струей, а по всей поверхности воды в чане должны проскакивать пузырьки воздуха).

В отдельных случаях замачивания зерна в небольших замочных чанах можно использовать способ замочки с орошением. При этом способе замочные чаны должны быть оборудованы сегнеровым колесом, кольцевым коллектором с форсунками или другим приспособлением, обеспечивающим равномерное разбрызгивание воды над зерном.

Процесс замачивания по этому способу ведут по следующему режиму. Зерно предварительно моют и дезинфицируют (как указано в п. 5.3), загружают в чан слоем не выше 1 м, заливают водой и выдерживают под водой в течение 6 - 8 ч. Затем воду спускают и, не закрывая вентиля на спускной трубе, подают воду в сегнерово колесо или форсунки и непрерывно увлажняют зерно орошением. Вода, просачиваясь через массу зерна, насыщает его кислородом и увлекает за собой накопившуюся в массе двуокись углерода, обеспечивая тем самым нормальное дыхание зерна.

В этом способе над замочным чаном должно быть установлено сегнерово колесо или коллектор с форсунками, обеспечивающие равномерное орошение водой всей поверхности зерна.

В металлических замочных чанах в подситовое пространство конусной части должна быть вварена труба диаметром 125 - 150 мм, группа замочных чанов соединяется коммуникацией с вентилятором. Регулирование цикла орошения и отсоса воздуха из межзернового пространства с помощью вентилятора или вакуум-насоса из нижней части замочного аппарата осуществляется автоматически. Порядок проведения замочки следующий: в замочный чан набирают воду и загружают зерно, предварительно промытое и продезинфицированное, и оставляют зерно под водой на 4 ч. Затем воду спускают и в течение 18 - 20 ч проводят орошение зерна с периодическим аэрированием. По окончании периода орошения в чан набирают воду и оставляют зерно под водой на 2 - 4 ч, после чего воду спускают и вновь ведут орошение зерна в течение 12 - 14 ч. Затем орошение прекращают и в чан вновь набирают воду и выдерживают зерно под водой 2 - 4 ч.

Чередование орошения с аэрированием и непродолжительными выдержками зерна под водой продолжают до получения требуемой влажности ячменя. Суммарное время орошения и аэрирования зерна должно составлять около 70% от общей продолжительности замачивания зерна, а длительность выдержки зерна под водой - около 30%. Ниже приводится примерный график воздушно-оросительной замочки.

Температура замоченного зерна, подаваемого на ращение, должна быть в пределах 12 - 14 °C.

Независимо от оборудования, применяемого для солодоращения, процесс проращивания зерна следует проводить так, чтобы зерно прорастало равномерно, с наименьшим количеством проростков и к концу проращивания достигалось полное растворение эндосперма.

В процессе ращения при переработке ячменей хорошего качества рекомендуется поддерживать температуру в пределах 12 - 16 °C. Такой температурный режим обеспечивает торможение процесса дыхания зерна и роста зародыша. При этом стимулируется степень расщепления белков, а также достигается лучшее растворение эндосперма и повышение ферментативной активности солода.

При повышении температуры проращивания зерна усиливается процесс дыхания и рост вегетативных органов, а растворение эндосперма проходит менее равномерно.

Продолжительность проращивания ячменя зависит от принятых в конкретных условиях режимов и составляет для светлого солода до 7 - 8 суток, для темного солода - до 9 суток.

Учитывая, что солод оказывает решающее влияние на весь дальнейший технологический процесс производства пива и его качество, переработку каждой партии ячменя следует вести в зависимости от качественных показателей ячменя. Например, при переработке труднорастворимого ячменя следует использовать интенсивные способы ращения, активаторы и другие средства, добиваясь получения солода с хорошим растворением.

При переработке ячменей урожая засушливых лет и имеющих повышенное содержание белка (более 12,7%) хорошие результаты даст увеличение продолжительности солодоращения (примерно на одни сутки). При этом рекомендуется также повышение температуры на 3 - 5 сутки ращения (фаза растворения) до 18 °C при нормальной прорастаемости и до 20 °C при энергии прорастания ниже 93%.

При переработке ячменя с высокой энергией прорастания, низким содержанием белка и быстрым растворением эндосперма, по усмотрению главного пивовара, продолжительность ращения может быть сокращена до 6 суток (при условии обеспечения качества солода).

В целом в процессе переработки ячменя в солод следует в каждом конкретном случае (показатели качества ячменя, время года, условия предприятия и т.д.) подбирать наиболее оптимальные режимы солодоращения, обеспечивающие получение качественного солода.

В отдельные годы для переработки ячменя, имеющего отклонения от стандарта по качеству, следует руководствоваться специальными рекомендациями по ведению и процесса солодоращения применительно к типу солодовни.

Во избежание развития посторонней микрофлоры в теплое время года рекомендуется опрыскивание помещения солодовни, а также солода 0,25-процентным раствором формалина из гидропульта (или другими средствами, специально рекомендованными для этих целей).

Готовность свежепроросшего солода к сушке и степень его растворения характеризуется следующими признаками:

- длина корешков для светлого солода должна быть от 3/4 до 1,5 длины зерна; для темного солода в - 1,5 - 2 раза больше длины зерна;

- корешки должны иметь слегка увядшие кончики и обладать свежим запахом. Наличие коричневых подсохших корешков указывает на потерю влаги из-за неправильного ведения процесса;

- зерно солода должно легко растираться между большим и указательным пальцами и оставлять на пальце белый мучнистый след. Не допускается липкая, а тем более упругая, напоминающая резину консистенция эндосперма. Последнее указывает на отсутствие растворения эндосперма.

При солодоращении ячменя в пневматических солодовнях замоченное зерно загружается в ящики, барабаны или на "передвижные грядки". Аэробные условия дыхания зерна поддерживаются путем продувания ячменя кондиционированным воздухом, который одновременно обеспечивает отвод выделяющегося при проращивании тепла.

Стены и потолки помещений пневматических солодовен должны иметь надежную теплоизоляцию, чтобы не происходило конденсации теплого воздуха (каплеобразования) при понижении наружной температуры. Температура воздуха, подводимого под сита, должна обеспечивать принятые температурные режимы ращения, как правило, она поддерживается в пределах 12 - 15 °C при относительной влажности не ниже 90%. В зависимости от сезона воздух должен охлаждаться или нагреваться, а также увлажняться путем подачи в кондиционер или камеру орошения воды с соответствующей температурой.

В помещении пневматической солодовни на видном месте должен быть вывешен принятый технологический режим проращивания, а у каждого ящика или барабана должна быть установлена или вывешена табличка, на которой обозначают дату загрузки замоченного ячменя и регистрируют фактический температурный режим в процессе проращивания.

Перед загрузкой солодорастильных пневматических ящиков очищают и моют сита, подситовое пространство после механической чистки обрабатывают 2-процентным раствором хлорной извести, проверяют правильность укладки сит (стены ящика должны быть побелены известью).

Загрузка зерном производится одновременно на всей площади сит с нагрузкой на них, как правило, 300 - 500 кг/кв. м при высоте слоя 0,8 - 1,2 м (высота слоя может варьироваться в зависимости от применяемых технологических приемов и типа оборудования).

При ращении солода в ящиках температура в зерне повышается быстро. Для отвода образующегося тепла и поддержания в солоде заданной температуры слой зерна продувают кондиционированным воздухом. Для обеспечения нормального процесса прорастания и предотвращения подсушивания солода воздух должен иметь относительную влажность не ниже 90% и температуру ниже температуры проращиваемого солода на 2 - 3 °C. Для увлажнения и доведения воздуха до требуемой температуры камеры кондиционирования воздуха должны быть оборудованы специальными форсунками, распылительными дисками или другими устройствами, обеспечивающими распыление воды в виде сплошного водяного тумана, а также устройствами, обеспечивающими возможность подогрева воздуха зимой и охлаждения летом. Разница температур в верхнем и нижнем слоях проращиваемого солода должна быть в пределах 2 - 4 °C.

Для получения солода с большей ферментативной активностью в первые 5 суток ращения рекомендуется продувать зерно свежим воздухом. При этом длительность продувания воздухом регулируют в зависимости от температуры окружающей среды и солода. На 5 - 6-е сутки частично используют отработанный воздух в смеси с атмосферным, а на 7 - 8-е сутки долю отработанного воздуха увеличивают.

Примерный режим ращения солода в механизированных ящиках для ячменя хорошего качества приводится в табл. 2 (в зависимости от условий предприятия режимы уточняются главным пивоваром).

В случае подсыхания солода доувлажнение следует проводить мелкораспыленной водой через форсунки, установленные на ворошителях, или, при их отсутствии, другим рациональным для данных условий предприятия способом.

В солодовнях "передвижная грядка" замоченное зерно выгружается на сита первой и второй секций (секции по подситовому пространству). Перемещение зерна на сита последующих секций и его ворошение осуществляется через каждые 12 ч (если не требуется изменений в зависимости от качества ячменя) при помощи ковшевого ворошителя солода, установленного по ширине ящика. Ворошение зерна (грядки) при перемещении его по ситу производится в направлении, обратном движению ворошителя.

При выборе режимов ращения солода, кондиционирования воздуха, периодичности продувки слоя и т.п. следует руководствоваться рекомендациями, указанными выше для пневматических ящиков. По окончании ращения сита тщательно очищают и промывают, ворошитель солода и подситовое пространство подлежат санитарной обработке не реже одного раза в десять дней. Во время санитарной обработки ворошителя смежные с ним грядки солода укрывают брезентом, клеенкой, пленкой или другим материалом.

При разгрузке "передвижных грядок" ковшевым ворошителем и подаче свежепроросшего солода на сушку транспортером, норией или другим принятым способом следует следить за максимально возможным исключением условий нарушения целостности зерен зеленого солода.

Солодорастильный барабан перед загрузкой замоченным зерном должен быть тщательно очищен и промыт, все ситчатые поверхности очищены щетками.

После загрузки зерна и удаления избыточной воды барабан приводят во вращение и продувают его сухим (неувлажненным) воздухом в течение 1 - 1,5 ч, после чего барабан останавливают и выдерживают 4 - 6 ч в покое. При ращении температуру регулируют путем продувания зерна кондиционированным по температуре и влажности воздухом, регулируя также в необходимой степени открытие шибера для выхода воздуха. Температуру поступающего для продувания воздуха поддерживают обычно в пределах 10 - 14 °C. Продувку воздухом производят при вращении барабана. Примерный график продувки зерна и вращения барабана приведен в табл. 3 (в каждом отдельном случае график уточняется главным пивоваром).

В последний день проращивания зерно рекомендуется частично подвяливать продувкой неувлажненным воздухом. Перед выгрузкой солода барабан следует вращать, чтобы разрыхлить массу зерна и облегчить разгрузку.

Солодоращение на токах в настоящее время применяется крайне редко, так как требует повышенных затрат труда. Если такой способ еще используется, перед выгрузкой на ток замоченного ячменя из чана необходимо тщательно промыть ток водой и продезинфицировать раствором негашеной извести. Стены помещения и колонны в местах соприкосновения с зерном также обрабатывают раствором негашеной извести примерно до высоты 40 см от пола и оставляют не менее чем на час (после каждой такой обработки ток моют щетками и ополаскивают водой).

Выгруженное замоченное зерно распределяют на току ровным слоем ("грядкой") высотой не более 40 см, края "грядки" заделывают так, чтобы не было рассыпанных зерен. Перелопачивание и изменение высоты слоя "грядки" производится с таким расчетом, чтобы температура зерна в ней в стадии ворошения не превышала 12 - 14 °C, в стадии наклевывания зерна - 17 °C, в стадии "схватывания" - 18 - 19 °C и в конечной стадии - 17 - 18 °C.

"Схватывание" рекомендуется преимущественно при изготовлении темного солода, а также при производстве светлого солода при работе с труднорастворимым ячменем. В этом случае температура солода не должна превышать 20 - 22 °C. "Схватывание" должно происходить в пределах 5 - 6-го дня ращения. Для темных солодов допускается вторичное "схватывание" на 7-й день ращения.

Дополнительное увлажнение зерна на различных стадиях проращивания производят опрыскиванием. Увлажнение должно быть равномерным, что достигается распылением воды через форсунки или другим способом. После увлажнения солод необходимо перелопатить (переворошить). Оптимальная температура в помещении токовой солодовни в пределах 10 - 12 °C.

Режимы проращивания солода на токах в каждом конкретном случае уточняются в зависимости от качества ячменя. Примерный режим и характеристика солода по дням ращения приведены в табл. 4.

У каждой "грядки" солода должна быть вывешена таблица с указанием порядкового номера "грядки". В таблице записывают дату выгрузки ячменя, его количество, время перелопачивания, увлажнения и температуру за каждые сутки ращения солода.

Технология производства солода по способу "перезамачивания" ячменя имеет ряд особенностей и состоит из трех основных этапов:

- интенсификация процесса роста зерна за счет усиленного обеспечения зерна кислородом воздуха, повышения температуры воды при замачивании и более высокой степени увлажнения зерна;

- ограничение дальнейшего роста зерна путем создания анаэробных условий, обработки зерна химическими веществами, вторичного использования замочной воды;

Для мойки, дезинфекции, замачивания и ведения дальнейшего процесса при способе "перезамачивание" замочный чан должен быть дооборудован ложным ситчатым дном и вентиляционно-теплообменными агрегатами.

Процессы замачивания и ращения солода проводятся в следующей последовательности:

- набор воды, загрузка зерна, мойка и удаление сплава, дезинфекция (ведется обычным способом);

- выдержка зерна под водой в течение 6 - 8 ч при температуре зерно-водяной смеси 18 - 20 °C (включая время мойки и дезинфекции), начиная с окончания процесса дезинфекции зерна проводят интенсивное перемешивание его сжатым воздухом каждый час в течение 3 - 5 мин. Во время воздушной паузы проводится продувка зерна в течение 12 ч при температуре в слое зерна 18 - 20 °C воздухом по 15 - 20 мин. каждые 1 - 2 ч;

- выдержка зерна под водой 6 - 10 ч при постоянной аэрации сжатым воздухом и интенсивном ворошении зерна сжатым воздухом в течение 5 - 10 мин. каждые 3 ч;

- воздушная пауза в течение 20 - 40 ч (может уточняться в зависимости от качества перерабатываемого ячменя); продувка воздухом с температурой 14 - 16° C и относительной влажностью не менее 90% каждые 1 - 2 ч по 15 - 20 мин.;

- выдержка под водой 3 - 5 ч ("перезамачивание"); в конце заполнения чана водой проводится интенсивное ворошение зерна сжатым воздухом в течение 5 - 10 мин. и одновременно вносится хлористый кальций из расчета 1,0 - 1,5 кг или бромистый калий из расчета 0,15 - 0,20 кг на 1 т отсортированного зерна; температура зерно-водяной смеси поддерживается в пределах 12 - 15 °C, влажность зерна в конце выдержки под водой должна быть 47 - 50%;

- стадия растворения солода проводится уже в пневматическом солодорастильном ящике, подача зерна в который осуществляется гидротранспортом. При этом слой зерна в ящике разравнивается прогоном ворошителя. Общая продолжительность нахождения зерна в солодорастильном ящике от 48 до 72 ч. В течение этого времени осуществляется продувка зерна воздухом с температурой 14 - 16 °C. Режим продувки должен быть таким, чтобы обеспечивалась температура в слое зерна 16 - 20 °C, а влажность зерна снизилась до 41 - 45%.

Интенсификация процесса проращивания зерна может быть достигнута за счет использования различных активаторов, применение которых способствует стимулированию процессов накопления в зерне во время ращения комплекса ферментов и ускорению растворения эндосперма зерна. Продолжительность проращивания при применении активаторов, например при изготовлении светлого солода, может быть сокращена до 5,5 - 6 сут. В качестве активаторов применяют гиббереллин, молочную кислоту с диаммоний фосфатом, ферментный препарат МЭК или другие активаторы, разрешенные соответствующими инструкциями.

Препарат гиббереллин содержит около 80% чистой гибберелловой кислоты. В паспорте заводом-изготовителем указывается содержание в нем гибберелловой кислоты и срок годности препарата. Хранить гиббереллин нужно в темном сухом месте при температуре не выше +10 °C. Доза внесения гибберелловой кислоты составляет 150 - 250 мг на 1 т ячменя, в зависимости от качества зерна.

Обработку зерна гиббереллином можно производить при любой существующей системе солодоращения (барабанной, ящичной, токовой).

Количество гиббереллина, необходимое для обработки ячменя, рассчитывают исходя из содержания в препарате чистой гибберелловой кислоты. Рассчитанное количество гиббереллина отвешивают на аналитических весах и предварительно растворяют в 96-процентном этиловом спирте из расчета 10 мл на 200 мг гиббереллина. Затем полученный спиртовой раствор гиббереллина смешивают с водой. Процесс смешивания проводят в зависимости от принятых способов применения гиббереллина, описание которых приводится ниже:

Первый способ - опрыскивание при перемешивании зерна тонкораспыленным раствором гиббереллина через сутки после начала ращения. Дозировка гибберелловой кислоты 150 - 200 мг на 1 т зерна. Рассчитанное количество гиббереллина растворяют сначала в спирте, а потом раствор выливают в емкость для опрыскивания зерна из расчета 10 л воды на 1 т зерна. Смесь перемешивают и подают через форсунки, установленные на ворошителе (или другим приемлемым способом).

Второй способ - обработка зерна гиббереллином проводится в конце замачивания. При этом рассчитанную навеску гиббереллина (рекомендуется доза 250 мг/т) растворяют сначала в спирте, а потом спиртовой раствор выливают при перемешивании в замочную воду, которая не меняется в течение последних 6 - 8 ч замачивания. После этого зерно подают на ращение, не промывая свежей водой.

Ращение обработанного гиббереллином ячменя производят по обычно принятому на предприятии технологическому режиму. Если в конце процесса ращения отмечается появление проростков, дозу препарата необходимо уменьшить.

Полученный с применением гиббереллина солод сушат по общепринятому режиму для светлого солода. Во избежание потемнения солода в двухъярусных солодосушилках следует обращать особое внимание на температуру солода на верхней решетке и своевременную работу ворошителей. Соответственно необходимо следить по аналогичным зонам других типов сушилок. Недостаточное количество воздуха и повышение температуры в начале сушки могут привести к увеличению цветности солода.

При использовании этого способа зерно в процессе солодоращения последовательно обрабатывают путем опрыскивания растворами молочной кислоты и диаммоний фосфата. Для приготовления растворов молочной кислоты и диаммоний фосфата необходима небольшая дополнительная емкость. Пищевую молочную кислоту (ГОСТ 490-79) применяют из расчета 1,5 л на 1 т замачиваемого ячменя. Перед применением ее разбавляют водой в соотношении 1:15.

Диаммоний фосфат пищевой кристаллический (ГОСТ 8515-75) обладает хорошей растворимостью в воде. Его применяют в дозировке 0,9 кг на 1 т ячменя. За 3 ч до использования диаммоний фосфат растворяют в воде в соотношении 1:25 - 1:30. Не допускается наличие нерастворившихся кристаллов.

Замачивание ведут по любому из используемых в производстве способов (воздушно-водяному, воздушно-оросительному, непрерывным током воды и воздуха, др.) до степени замачивания 42 - 43% с учетом доувлажнения зерна растворами активаторов при ращении.

Ращение солода производится по принятым на данном предприятии режимам.

Спустя 5 - 6 ч после начала ращения зерно опрыскивают раствором молочной кислоты при обеспечении тонкого распыления и равномерного смачивания раствором всей массы зерна, а через 26 - 28 ч от начала ращения - раствором диаммоний фосфата. Сушку солода проводят по установленным на заводе технологическим режимам применительно к используемому оборудованию.

Для интенсификации процесса проращивания зерна можно использовать ферментные препараты. По каждому из препаратов даются рекомендации по его применению. В качестве примера может быть использован комплексный ферментный препарат МЭК ПП-1 (ТУ 59.01.003.43-81), который состоит из смеси ферментных препаратов амилосубтилина Г10х и амилоризина П10х.

Обработку зерна этим препаратом осуществляют на последней стадии замачивания при температуре воды 10 - 17 °C при любом способе замачивания за исключением статического способа производства солода.

Рабочий раствор МЭК ПП-1 готовят непосредственно перед употреблением из расчета 10 г препарата на 1 т ячменя. Отвешенное количество препарата сначала тщательно размешивают в небольшом количестве воды до образования густой кашицы, а затем растворяют в 5 л воды с температурой не ниже 10 °C.

Раствор ферментного препарата вводят в замочный чан, тщательно перемешивая, в последнюю замочную воду и оставляют на 6 - 8 ч, осуществляя через каждые 2 ч продувку зерна воздухом. Дальнейшие процессы ращения и сушки солода ведут как обычно, по технологическим режимам, принятым на предприятии.

Основное требование при сушке солода - обеспечение постепенного подъема температуры и соответствующего снижения влажности солода.

Технологические режимы сушки солода зависят от вида солода (светлый, темный), показателей качества свежепроросшего солода, типа сушилки и др. Поэтому для каждой сушилки должен составляться график ведения процесса сушки солода, в котором указывается температура, замеряемая по зонам сушилки, периодичность ворошения и другие показатели процесса.

Основные требования и некоторые особенности проведения процесса сушки солодов разного вида и на различных сушилках приводятся ниже (7.2, 7.3, 8.4).

Качественные показатели готового солода должны соответствовать требованиям действующего стандарта (ОСТ 18-305-77 "Солод пивоваренный ячменный").

Для более полного контроля за качеством солода можно дополнительно к принятым методам испытания использовать методы определения растворения солода (определение разницы экстрактивности в тонком и грубом помоле) и вязкости лабораторного сусла.

Загрузку свежепроросшего солода на верхнюю решетку сушилки проводят после предварительного ее охлаждения. Загруженный солод разравнивают по всей площади решетки.

Количество солода, загружаемого на верхнюю решетку сушилки, зависит от конструкции сушилки и площади сит и устанавливается для каждого вида сушилок. В обычных горизонтальных сушилках с естественной тягой солод обычно загружается слоем высотой до 25 см.

При проведении процесса сушки солода необходимо учитывать следующие требования:

- ворошат солод в соответствии с графиком для обеспечения равномерной влажности и температуры его по всей площади решетки;

- плавно поднимают температуру (не допуская скачкообразного ее подъема);

- при сушке на двухъярусной горизонтальной сушилке обеспечивают снижение влажности солода на верхней решетке до 10 - 12% при постепенном повышении температуры солода до 50 - 55 °C;

- проводят спуск солода на нижнюю решетку при влажности не выше 10 - 12%;

- заканчивают сушку солода отсушкой при температуре 80 °C (в солоде) в течение трех - четырех последних часов; минимальная длительность отсушки - 2 ч;

- ворошение солода на верхней решетке механическими ворошителями производят в следующем порядке: первый раз сразу же после загрузки и разравнивания, затем через 4 ч, далее через каждые 2 часа в течение последующих 4 ч и, наконец, через каждый час до спуска солода на нижнюю решетку;

- солод на нижней решетке ворошат каждый час, в последние 4 ч ворошитель должен работать беспрерывно;

- влажность солода на нижней решетке снижается до 3 - 4% в два приема в течение первых 3 ч при повышении температуры воздуха над ней до 50 °C и в течение следующих 5 ч при постепенном повышении температуры до 70 - 80 °C (в конце производится обсушка солода при 80 °C, а в отдельных случаях при 85 °C);

- сушку солода проводят при открытых тягах, отрегулированных в зависимости от погоды (при наличии вентилятора последний должен работать во время всего периода сушки солода, на время отсушки солода вентилятор выключают);

- на трехъярусных сушилках первую стадию сушки солода проводят на двух верхних решетках при температуре, не превышающей 50 °C, до влажности 10 - 12%. Окончательное высушивание солода до влажности 3 - 4%, и отсушку ведут на нижней решетке;

- во избежание загорания ростков их регулярно (один раз в неделю) удаляют из калориферного распределительного помещения солодосушилки.

Примерный температурный режим сушки светлого солода на двухъярусной сушилке приведен в табл. 5.

В зависимости от конкретных условий режимы сушки могут уточняться.

На сушилках этого типа солод сушится в течение 36 ч (три зоны по 12 ч), включая загрузку и выгрузку. В верхней зоне сушилки сушку ведут таким образом, что содержание влаги в солоде понижается с 45% до 16 - 15% при температуре не выше 55 °C. В средней зоне содержание влаги понижается с 16 - 15% до 8 - 6%, при температуре входящего воздуха 70 °C к концу пребывания солода в зоне. В нижней зоне влажность солода снижают до 3 - 4%, температура входящего воздуха повышается до 85 °C и последние 4 ч ведется отсушка солода при этой температуре.

Примерный режим работы вертикальной сушилки периодического действия приведен ниже (табл. 6).

При сушке солода в непрерывном потоке необходимо особо следить за соблюдением всех требований ведения процесса, так как любое, даже незначительное нарушение продолжительности пребывания солода в зоне, температуры, количества подаваемого воздуха и др. неизбежно приводит к снижению качества солода. Поправить отрицательные результаты практически невозможно. Поэтому при работе на солодосушилках ЛСХА особое внимание должно быть уделено постановке контроля за соблюдением технологического процесса сушки.

Сушка солода на сушилке ЛСХА осуществляется в течение 16 - 18 ч в зависимости от степени растворения (разрыхления) солода, подаваемого в камеру подвяливания, и конкретных условий данного предприятия.

В качестве примера рекомендуются следующие режимы сушки: в камере подвяливания солод непрерывно продувается подогретым до 35 - 45 °C воздухом, влажность солода при этом снижается на 2 - 5%. В зоны сушки солод поступает уже с влажностью 37 - 40%. Основная влага из солода удаляется в первой зоне, где сушку проводят теплоносителем, в основном отходящим из второй зоны, при температуре 50 - 55 °C.

Влажность солода в конце первой зоны сушки со стороны выхода теплоносителя должна быть не выше 24 - 26%, так как при переходе во вторую зону этот слой солода встречается с теплоносителем, температура которого 67 - 70 °C.

В конце второй зоны сушки влажность солода не должна превышать 12%. В третьей зоне сушка до влажности 6% осуществляется, как правило, при температуре теплоносителя 78 - 80 °C. Окончательная отсушка солода до содержания влаги 3 - 4% производится в четвертой зоне при температуре 83 - 85 °C. В конкретных условиях в зависимости от качества зеленого солода и др. показателей, по усмотрению главного пивовара, температурные режимы могут изменяться.

Примерный график сушки светлого солода на сушилке ЛСХА представлен ниже (табл. 7).

Темный солод на двухъярусной сушилке сушат при высоте слоя 22 - 30 см в течение 48 ч, включая время загрузки и разгрузки.

На верхней решетке в течение первых 14 ч влажность солода с начальной величины снижается до 30% при повышающейся температуре воздуха до 52 °C и в течение последующих 8 ч при повышении температуры до 62 °C влажность снижается до 22 - 24%.

Ворошение солода на верхней решетке в первые 16 ч проводят через каждые 2 ч и в последующие 8 ч - через каждый час.

На нижней решетке влажность солода понижают в три стадии: первая - в течение 14 ч с 20 - 25% до 10% при повышении температуры воздуха над решеткой до 70 °C; вторая - в течение 4 - 6 ч с 10% до 6% при постоянном поднятии температуры до 100 °C и третья стадия - с 6% до 2 - 3% при повышении температуры до 100 - 102 °C (при этой температуре солод выдерживают не менее 4 ч).

Ворошение солода на нижней решетке проводят в первой стадии каждые два часа, во второй - каждый час и в третьей - каждые полчаса.

Сушку темного солода ведут в первые 8 ч при открытых тягах (при выключенном вентиляторе), а в последующие 9 ч тяги прикрывают на 1/4, 1/2 и 3/4 через каждые 2 ч; в последующие 6 ч тяги должны быть закрыты.

Примерный температурный режим сушки темного солода приведен в табл. 8.

Сушеный солод из солодосушилки выгружается в промежуточный бункер и сразу же подается на росткоотбойную машину. Росткоотбойная машина должна быть оборудована аспирацией. После взвешивания очищенный солод подают в бункер для очищенного солода. Ростки направляют в специальный бункер.

Статический способ приготовления светлого солода основан на совмещении процессов замачивания, ращения и сушки солода в одном агрегате. Применение этого способа позволяет сократить продолжительность процесса и исключить операции, связанные с транспортировкой зерна в процессе производства.

Производство солода статическим способом осуществляется в специально оборудованных солодовнях. Помещение солодовни в связи с большими колебаниями температур ведения процесса должно быть гидро- и термоизолированным и оснащено вытяжной вентиляцией. Ворошители оборудуются форсунками для тонкого распыления воды над слоем зерна.

В отдельных случаях, применительно к условиям предприятия, совмещают только замачивание ячменя и его проращивание (сушка солода проводится на сушилке). В этом случае требуется только подвести воду гибким шлангом к ворошителю, снабдив его с обеих сторон форсунками, или расположить форсунки по краям с обеих сторон ящика в шахматном порядке. Использование такого метода значительно экономит расход воды на замачивание и повышает коэффициент использования оборудования.

Очищенный и отсортированный ячмень взвешивают на автоматических весах и направляют на мойку и дезинфекцию в моечный чан, который предварительно на 1/3 наполняют водой. Зерно перемешивают и оставляют на 2 ч, снимают сплав, вновь перемешивают и вторично снимают остатки сплава. При снятии сплава производят непрерывную подачу свежей воды снизу.

Подготовку дезинфектантов и дезинфекцию зерна проводят общепринятым способом (п. 5.3). Затем зерно промывают свежей водой, выдерживают в чане под водой 6 - 8 ч, после чего насосом перекачивают в солодорастильный ящик.

Загруженный на сита солодорастильного ящика ячмень распределяют равномерным слоем при помощи шнекового ворошителя и оставляют в покое на 4 - 6 ч. Орошение зерна водой с температурой 12 - 14 °C производят одновременно с прохождением ворошителя через каждые 6 - 8 ч до достижения влажности зерна 43 - 45%.

Через 2 ч после начала замачивания производится первая продувка слоя зерна кондиционированным воздухом с температурой 12 - 14 °C и влажностью не менее 95%. Последующие продувки продолжительностью 15 мин. следует проводить каждый час в течение всего процесса замачивания. Продолжительность замачивания примерно 42 ч. Для каждой партии ячменя и с учетом условий предприятия (температура воды, качество зерна и т.д.) продолжительность замачивания устанавливается главным пивоваром и лабораторией.

В процессе проращивания зерновую массу периодически продувают кондиционированным воздухом влажностью не менее 95%.

Температура подаваемого воздуха должна быть на 2 - 3 °C ниже требуемой температуры в слое зерна.

В случае подсыхания доувлажняют зерно орошением водой из форсунок во время движения ворошителя.

Примерный режим ращения солода приведен ниже (табл. 9).

При статическом способе производства солода сушку его проводят в солодорастильном ящике, где велось ращение, при постепенном повышении температуры сушильного агента. Для светлого солода длительность сушки в зависимости от скорости подачи сушильного агента, удельной нагрузки солода на сита и других условий составляет 24 - 36 ч. Если в конце сушки солод имеет неравномерную влажность, можно провести ворошение солода. Примерный режим сушки приведен ниже (табл. 10).

Обработка сушеного солода производится общепринятыми способами (см. п. 7.4).

Высокоферментативный солод (диафарин) готовят из ячменя с прорастаемостью не ниже 97%.

Замачивание ячменя ведется по холодному режиму (при сильном аэрировании) водой с температурой 10 - 12 °C в течение 72 ч до влажности 43,5 - 47%.

Ращение ведется при температуре не выше 15 - 16 °C в течение 8 - 9 сут. при регулярном ворошении и интенсивном продувании в течение первых 5 сут. Зародышевый листок должен быть не короче 4/5 длины зерна. Допускается не более 5% проростков.

Сушку высокоферментативного солода ведут при усиленной тяге и низких температурах. Максимально допустимая температура на нижней решетке 50 °C. Солод высушивают до влажности 4 - 6%.

При приготовлении карамельного солода крахмал зерен предварительно подвергается частичному осахариванию, с тем чтобы в дальнейшем при повышении температуры обеспечить образование меланоидинов и частичную карамелизацию сахаров.

Для приготовления карамельного солода применяют свежепроросший солод, приготовленный любым из способов. Свежепроросший влажный солод помещают в обжарочный барабан, заполняя его примерно на 2/3 емкости. Для осахаривания солод медленно нагревают при вращении барабана со скоростью 30 об./мин. до температуры 70 °C и поддерживают эту температуру в течение 40 - 50 мин.

В целом продолжительность цикла осахаривания составляет около 3 ч. Затем солод при продувке нагревают до 110 - 120 °C для получения светлого карамельного солода или до 150 - 170 °C для получения темного солода. Поддерживают указанную температуру 2,5 - 4 ч (стадия обжаривания). Продолжительность обжаривания регулируют по качественным показателям солода.

Карамельный солод средней степени окраски получают при обжаривании при температуре 130 - 150 °C. Продолжительность обжаривания контролируется по цвету оболочки и эндосперма.

После обжарки карамельный солод выгружают из барабана, быстро охлаждают на металлическом сите и только после этого передают на хранение.

При производстве карамельного солода способом, по которому процессы проводят в одном агрегате и сушат (обжаривают) солод в "кипящем слое", необходимо руководствоваться специальной инструкцией, утвержденной Упрпиво Минпищепрома СССР.

Для приготовления жженого солода применяют готовый сушеный, хорошо растворенный ячменный солод. Допускается также в крайних случаях применять ячмень для получения жженки.

При приготовлении жженого солода для уменьшения образования горьких веществ и пригорелого запаха следует предварительно равномерно увлажнить солод (или ячмень) опрыскиванием, перелопатить и сложить зерно в кучу; через 11 - 12 ч зерно переносится в барабан. Можно увлажнить зерно также путем замачивания его в воде при температуре 70 °C в течение 12 ч.

Увлажненное зерно загружают в обжарочный барабан на 2/3 емкости, в течение получаса повышают температуру до 150 - 160 °C, а затем медленно и равномерно в течение 1,5 ч до 220 °C, смачивая водой в конце процесса из расчета 1,5% воды по отношению к массе солода.

Важнейшим показателем качества жженого солода является его цветность (1800 - 1600 ед. EBC или не менее 100 ед. по отечественному стандарту). Внешними признаками готовности жженого солода является темно-коричневый цвет эндосперма зерен и рассыпание их при раздавливании.

Нормально приготовленный жженый солод должен не иметь горелых зерен и признаков спекания и легко высыпаться из барабана.

Сразу же после выгрузки из барабана жженый солод должен быть охлажден (например, на металлических ситах) и только после охлаждения передаваться на хранение.

При изготовлении карамельного и жженого солода следует уделять особое внимание соблюдению правил противопожарной безопасности.

Для обеспечения требуемого санитарно-микробиологического состояния солодовенного производства в солодовенном цехе регулярно по графику осуществляют профилактические меры по борьбе с возможной инфекцией. Прежде всего необходимо своевременно удалять из цеха отходы производства (сплав, ростки, сорные примеси после очистки зерна, мусор после уборки и т.п.) и обеспечить выполнение всех необходимых мероприятий по борьбе с грызунами и насекомыми.

Помещения замочного отделения, солодовни, токов, а также оборудование - замочные чаны, солодорастильные ящики и барабаны - периодически дезинфицируют 2-процентным раствором хлорной извести, выдерживая с дезинфицирующими веществами в течение 2 ч, после чего все оборудование тщательно промывают водой.

Дезинфицирующие и др. средства должны храниться в изолированном помещении и применяться в соответствии с действующими в отрасли санитарными правилами. При обработке солодовенного цеха дезинфицирующими средствами строго соблюдаются правила техники безопасности, предусмотренные специальной инструкцией. При приготовлении дезинфицирующих растворов и при их применении необходимо пользоваться резиновым фартуком, перчатками и предохранительными очками. Качество дезинсекций должно проверяться микробиологом завода.

Выход солода в производстве при правильном ведении технологического процесса и использования ячменя требуемого качества находится в пределах 78 - 79,5% (на в.с.в.) от массы замоченного ячменя (при стандартной влажности ячменя, пошедшего на замачивание, и влажности готово солода 4 - 5%).

Выход солода в производстве зависит от многих факторов: от величины потерь со сплавом, от неизбежных потерь, связанных с биохимическими процессами, происходящими в зерне (выщелачивание, потери на дыхание и образование ростков), и др.

Средняя величина неизбежных и других потерь сухих веществ ячменя в процессе производства солода, отнесенная к массе зерна перед замачиванием, при правильном ведении процесса находится в пределах 11 - 13% на с.в. (эта величина может изменяться в зависимости от качественных показателей перерабатываемого ячменя).

Потери со сплавом зависят от крупности, степени очистки, сортировки ячменя и других причин и находятся обычно в пределах от 0,6 до 1,2%. Потери за счет выщелачивания составляют от 0,4 до 1,1% в зависимости от качества ячменя и размера зерен (как правило, чем мельче зерно, тем больше потери).

Потери за счет дыхания зерна при замачивании ячменя, ращении и сушке солода обычно в пределах 5,5 - 6,0%, потери на ростки - 4,3 - 5,0%.

Процесс приготовления солода следует вести так, чтобы максимально возможно сократить потери при обеспечении качества солода.

Например, потери на дыхание и образование ростков могут быть снижены за счет холодного режима проращивания, выбора оптимального температурного режима сушки, применения ингибиторов дыхания и др. приемов.

Учет выхода солода ведется по установленным формам. Анализ потерь при солодоращении следует проводить по сухому веществу с учетом влажности поступившего ячменя и полученного солода.

Конкретная величина выхода солода для каждого предприятия устанавливается вышестоящей организацией в зависимости от качественных показателей перерабатываемого зерна, принятой на заводе технологии, вида установленного оборудования и других условий.

Прогнозируемую величину среднего выхода солода с учетом особенностей используемого ячменя урожая текущего года устанавливает комиссия в составе ведущих специалистов заводов с участием представителей республиканской отраслевой лаборатории и инспекции по качеству путей проведения опытного солодоращения 5 партий ячменя урожая текущего года.

Полученные результаты представляются для рассмотрения вышестоящей организации.

В процессе производства солода образуются отходы.

При первичной подработке ячменя образуются грубые отходы, включающие землю, камни, стебли, металлические предметы, плоды сорняков, веревки и т.п.

Эти непищевые отходы не используются и подлежат списанию. Количество таких отходов, как правило, не превышает 2% от массы зерна и зависит от степени предварительной очистки поступившего зерна.

При сортировке ячменя получают зерновые отходы (проход через сито 2,2 x 20 мм), битые щуплые зерна, шелуху, зерна пшеницы, овса и т.п. Эти отходы собираются, строго учитываются и передаются для дальнейшего использования в качестве корма для скота или птицы. В зависимости от крупности перерабатываемого ячменя и степени предварительной очистки его, количество мелкого зерна и зерновой примеси колеблется от 2 до 9%.

При замачивании ячменя образуются зерновые отходы в виде сплава, состоящего в основном из измельченных частей колоса и стеблей, щуплого легковесного зерна и др. Сплав собирают в специальные емкости и реализуют на корм скоту, либо в сыром виде, либо сушат на специальных сушилках. Количество сплава обычно не превышает 1,2 - 1,5% от массы зерна и зависит от качества ячменя и степени его сортировки.

При солодоращении на образование вегетативных органов прорастающего зерна - корешков и проростков - расходуется в среднем 3,5 - 5,0% с.в. массы зерна. После обработки сухого солода на росткоотбойных машинах проростки и корешки отделяются и собираются отдельно. Они, как и другие зерновые отходы, подлежат учету и в дальнейшем используются для кормовых целей в животноводстве. Содержание зерновых примесей в ростках должно быть не более 6%. Согласно требованиям стандарта влажность ростков не допускается более 10%.

При наличии на предприятии специальных цехов (участков) полученные при производстве солода отходы вместе с отходами других участков производства пива (дробина, дрожжи и др.) подвергаются подработке по принятой технологии для получения комплексного кормового продукта. В этом случае подработку отходов проводят по отдельной инструкции.

Согласно существующим требованиям каждое предприятие, вырабатывающее пивоваренный солод, в обязательном порядке ведет учет и отчитывается о количестве образовавшихся отходов и их реализации по действующим формам отчетности.

Свежеотсушенный солод до передачи в производство для обеспечения нормального ведения процесса получения сусла и обеспечения качества и стойкости готового пива рекомендуется выдерживать в солодохранилищах не менее 30 сут. Солод должен храниться в сухих, чистых, продезинфицированных банках силосных элеваторов, в закромах или других типах зернохранилищ. В закромах солод хранят слоем 3 - 4 м, в силосах - 20 м и более. Свежеотсушенный солод должен поступать на хранение при температуре не выше 20 °C.

При наличии на заводе солода с различными качественными показателями его следует складировать отдельно.

В процессе хранения солода необходимо систематически контролировать содержание влаги в нем и температуру. Во избежание ухудшения качества солода влажность его в процессе хранения не должна быть выше 6%.

Контроль за хранением солода осуществляется в соответствии с требованиями к хранению зерна в складах и силосных элеваторах (см. разд. 4.5).

Температуру ячменя и сухого солода при хранении в напольных складах измеряют термометром типа П4, диапазон измерения 0 - 100 °C, цена деления 1 °C (ГОСТ 2823-73), или другим аналогичным термометром с указанными пределами. При хранении в силосных элеваторах температуру зерна можно контролировать дистанционно с помощью термопреобразователя сопротивления типа ТСП 5071 (ТУ 25-02.220786-78) и автоматического самопишущего моста типа КСМ-4, диапазон измерений 0 - 50 °C (ТУ 25-05.2100-76), или по месту термометром У4, диапазон измерения 0 - 100 °C, цена деления 1 °C (ГОСТ 2823-73) или другими приборами, гарантирующими ту же точность измерения. Допускается контроль температуры термоштангами.

На элеваторах, оборудованных системами автоматического контроля температуры, ее контролируют средствами измерения, входящими в схему автоматизации.

Температуру ячменя при замачивании и ращении в пневматических солодовнях или на токах контролирует термометром типа П2, диапазон измерения от 30 до +50 °C, цена деления 1 °C (ГОСТ 2823-73) или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность.

Температуру солода при сушке контролируют термометрами типа У5, диапазон измерения 0 - 100 °C, цена деления 1 °C (ГОСТ 2823-73).

В автоматизированных солодосушилках измерение температуры проводится термометрами и приборами, входящими в систему автоматизации.

Температуру в складских помещениях, элеваторах и помещениях солодовенного цеха измеряют термометрами типа ТС-7 (ТУ 25-11.908-73) или аналогичными.

Влажность воздуха в складских помещениях, силосных элеваторах, помещениях солодовни измеряют психрометрами типа ПБУ-1 (ТУ 25-11.80-73).

Термометры применяют с заполнением органическими жидкостями, в прямой или изогнутой защитной оправе (ТУ 25-764-77).

Допустимые отклонения температуры от установленных настоящей Инструкцией величин не должны превышать +/- 1 °C.

Контроль технологических показателей при заготовке, подработке и хранении ячменя, производстве и хранении солода осуществляется в соответствии с "Инструкцией по технохимическому контролю пивоваренного производства".

Готовое пиво по качеству должно соответствовать требованиям действующего ГОСТа на пиво, а также республиканским стандартам (РСТ) и техническим условиям (ТУ), утвержденным для пива отдельных наименований.